Из истории отрасли

 

А.Д. ЕГОРОВ, д-р истор. наук, профессор, Ивановский государственный архитектурно-строительный университет

 

Земля Ивановская как губерния была выделена в административном делении России 20 июня 1918 г. и включала части Владимирской, Костромской и Ярославской губерний. Ивановская область образована 14 января 1929 г. Административным центром области стал город Иваново (до 1932 г. — Иваново-Вознесенск). Город был образован в 1871 г. слиянием торгового села Иванова и промышленного посада — Вознесенска (официальное объявление об организации нового безуездного города Владимирской губернии Иваново-Вознесенска последовало в 1873 г.). К моменту образования города в нем насчитывалось 48 фабрик и заводов, почти 11 тыс. жителей. После революции город бурно развивался, став центром текстильной промышленности страны. Строительство промышленных и гражданских зданий и сооружений требовало инженерных кадров, в том числе строителей.

 

До 1918 г. в Иваново-Вознесенске не было высших учебных заведений. Подготовка кадров высшей квалификации началась со времени организации в городе политехнического института. Интересна предыстория этого известного в России вуза.

 

Главный корпус Иваново-Вознесенского политехнического института, в помещении которого в 1918-1925 гг. располагался инженерно-строительный факультет (ныне здание Художественного музея)

 

В 1896 г. Рижское политехническое училище (Высшая политехническая школа) было переименовано в Рижский политехнический институт (РПИ).

 

В РПИ с 1896 г. действовало архитектурное отделение; в 1902 г. состоялось первое государственное испытание при выпуске воспитанников на строительном отделении; в 1904 г. выпускники технического отделения РПИ получили «право строительства», или «право производства всякого рода строительных работ».

 

В 1915 г. РПИ был переведен в Москву, где разместился в отдельных зданиях, арендуя помещения у университета Шанявского, Высшего политехнического училища, промышленного училища, сельскохозяйственного института и других организаций.

 

В РПИ изучались предметы: «Железобетонные сооружения», «Строительное искусство», «Упражнения по строительному искусству», «Гражданская архитектура», «Строительное законодательство», «Распланировка городов», «Архитектурные формы», «Архитектурные упражнения», «Геология» и др.

 

Кадры РПИ обладали высокой квалификацией, среди 96 преподавателей имелось: ординарных профессоров — 21, адъюнкт-профессоров — 18, преподавателей — 30.

 

Иваново-вознесенские фабриканты и заводчики неоднократно делали попытки создания высшего учебного заведения в городе «для приготовления торговых служащих, товароведов, счетоводов и коммерческих агентов», для чего в 1916 г. было организовано «Бюро по техническому образованию». В губернской газете «Старый Владимирец» 1 декабря 1916 г. был опубликован отчет о собрании фабрикантов и заводчиков Владимирской губернии, рассматривавшем предложение фабрикантов Н.Г. и Д.Г. Бурылиных устроить институт в Иваново-Вознесенске.

 

Однако бурные политические события двух революций временно сняли с повестки дня вопрос об организации высшего учебного заведения в Иваново-Вознесенске.

 

В начале 1918 г. в центральной газете «Утро России» была напечатана заметка, в которой говорилось о решении возвратить РПИ из Москвы в Ригу. Однако за четыре года пребывания института в древней столице России почти полностью изменился состав студентов: латыши и немцы сменились русскими. Поэтому студенты были против возвращения вуза в Ригу и выступили за оставление института в одном из городов России. Было принято предложение властей города Иваново-Вознесенска переехать из Москвы в этот промышленный центр.

 

Власти города Иваново-Вознесенска и губернии решили разместить РПИ и материально поддержать вуз. Под председательством М.В. Фрунзе состоялось заседание учебно-организационной комиссии, учредившей состав Иваново-Вознесенского политехнического института (ИВПИ) на базе Рижского политеха. Среди шести организуемых факультетов был и инженерно-строительный факультет с промышленно-строительным и санитарно-техническим отделениями. В 1918 г. Председатель СНК В.И. Ленин подписал Декрет об учреждении ИВПИ.

 

Первые занятия в ИВПИ начались 22 октября 1918 г., к работе приступили 40 преподавателей, за парты сели 1550 студентов.

 

В рамках ИВПИ инженерно-строительный факультет занимал ведущее место: численность студентов факультета достигала 23% (1919/20 учебный год) от всего контингента студентов. Факультет возглавляли видные ученые: ординарный профессор по кафедре «Строительная механика» В.М. Келдыш (декан в 1918—1919 гг.), ординарный профессор по кафедре «Детали машин» М.Н. Берлов (декан в 1919—1921 гг., ректор ИВПИ с 1918 г.), ординарный профессор по кафедре «Теоретическая механика» А.И. Некрасов (декан с 1921 г., ректор ИВПИ с 1921 г.); экстраординарный профессор по кафедре «Дороги» Б.Н. Веденисов (декан в 1922—1923 гг.); экстраординарный профессор по кафедре «Гидравлика и санитарная техника» Н.Н. Гениев (декан с 1922 г.).

 

В 1918 г. по приглашению М.В. Фрунзе в г. Иваново-Вознесенск переехал П.П. Будников, где был избран членом учебно-организационной комиссии, а затем профессором кафедры химической технологии минеральных веществ.

 

В 1923 г. инженерно-строительный факультет ИВПИ выпустил первых инженеров-строителей.

 

На факультете половина студентов были уроженцами Иваново-Вознесенска и губернии.

 

В 1924 г. факультет включал кафедры: теоретической механики, геодезии, строительного искусства и архитектуры, статики сооружений, железных дорог, мостов, инженерных сооружений, санитарной техники. При инженерно-строительном факультете действовали: гидравлическая лаборатория, лаборатория для испытания строительных материалов; работали кабинеты: инженерных сооружений, строительного искусства, теоретической механики, технологии строительных материалов, геодезии,

 

Однако в августе 1924 г. СНК СССР постановил закрыть инженерно-строительный факультет ввиду отсутствия финансирования.

 

Студенты были распределены в Томский технологический институт, Новочеркасский и Нижегородский политехнические институты, на различные факультеты ИВПИ, многие прекратили учебу в вузе.

 

Часть преподавателей была оставлена для обеспечения выпуска дипломников, остальные вернулись в Москву или нашли работу в Иванове самостоятельно.

 

В 1925 г. был осуществлен последний выпуск инженеров-строи-телей в ИВПИ в количестве 59 человек. Этот год стал последним годом существования инженерно-строительного факультета Иваново-Вознесенского политехнического института — факультета, просуществовавшего семь лет в рамках ИВПИ и 56 лет — в рамках Высшей политехнической школы (РПИ—ИВПИ).

 

Ректорат ИВПИ делал настойчивые, но безрезультатные попытки возродить строительный факультет. Поэтому в 1931 г. в Иваново-Вознесенске для подготовки техников-строителей был открыт строительный техникум.

 

Нехватка кадров строителей высшей квалификации в Ивановской области заставляла искать способы подготовки инженеров-строителей в своем регионе. В 1975 г. был осуществлен первый (после 20-х гг.) набор студентов по строительной специальности на промтеплоэнергетическом факультете Ивановского энергетического института (ИЭИ). А1 октября 1978 г. в ИЭИ был открыт инженерно-строительный факультет со специальностью «Промышленное и гражданское строительство». Весной 1980 г. факультет сделал первый выпуск инженеров-строителей. Руководство области приняло решение об организации в г. Иванове строительного института и с этим решением вышло в правительство и в ЦК КПСС.

 

В.Н. Макаров — первый ректор ИИСИ, д-р техн. наук

 

Постановление Совмина СССР об организации в г. Иванове Инженерностроительного института было опубликовано 11 декабря 1980 г., 1 сентября 1981 г. ИИСИ начал свою работу.

 

Официальное открытие вуза состоялось 1 октября 1981 г. в составе строительного и технологического факультетов. Ректором был назначен В.Н. Макаров, проректором по учебной и научной работе — В.А. Никифоров. В вузе началась подготовка студентов по специальностям: «Промышленное и гражданское строительство», «Сельскохозяйственное строительство» — на строительном факультете; «Производство строительных конструкций», «Теплогазоснабжение и вентиляция», «Водоснабжение и канализация», «Гидромелиорация» — на технологическом. С 1982 г. начал работать факультет вечерней и заочной форм обучения.

 

В 1987 г. технологический факультет был реорганизован, и на его базе образованы два факультета — техно -логический и водохозяйственный. Однако уже через год в вузе вновь стало два факультета — строительный и строительства коммуникаций.

 

С.В. Федосов — действующий ректор ИГАСУ, д-р техн. наук, член-корр. РААСн

 

В 1993 г. факультет строительства коммуникаций был преобразован в инженерно-эколого-технологический факультет, тогда же был создан социально-экономико-архитектурный факультет.

 

В 1994 г. в ИИСИ открыта аспирантура и в настоящее время подготовка кандидатов наук ведется по 11 специальностям.

 

Приказом Госкомитета РФ по высшему образованию в 1995 г. ИИСИ был переименован в Ивановскую государственную архитектурностроительную академию (ИГАСА).

 

Ректором ИГАСА в 1996 г. был избран д-р техн. наук, профессор, член-корр. РААСН, заслуженный деятель науки РФ, лауреат премии правительства РФ С.В. Федосов.

 

В 1997 г. в соответствии с приказом Минобразования в структуру академии вошел Ивановский профессиональный строительный лицей № 27.

 

Вуз успешно прошел лицензионную и аккредитационную экспертизу Минобразования РФ в 2004 г., а в 2005 г. коллегия Федерального агентства по образованию РФ принимает положительное решение по повышению статуса ИГАСА и присвоению вузу названия Ивановский государственный архитектурно-строительный университет.

 

В юбилейном 2006 г. университет готовит инженеров по следующим специальностям высшего профессионального образования:

• экономика и управление на предприятии (строительство, городское хозяйство, операции с недвижимым имуществом);
• менеджмент организации; стандартизация и сертификация; автомобили и автомобильное хозяйство;
• подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование;
• организация и безопасность движения (автомобильный транспорт); архитектура; архитектурный дизайн; промышленное и гражданское строительство;
• производство строительных материалов, изделий и конструкций;
• теплогазоснабжение и вентиляция;
• водоснабжение и водоотведение; автомобильные дороги и аэродромы;
• реставрация и реконструкция архитектурного наследия.

 

Кроме того, университет готовит кадры по трем специальностям среднего профессионального образования:

• экономика и бухгалтерский учет (в строительстве);
• менеджмент (в строительстве);
• строительство и эксплуатация зданий и сооружений.

 

Профессиональный лицей готовит специалистов по 38 основным строительным специальностям начального профессионального образования.

 

За 25 лет существования вуза его возглавляли ректоры: В.Н. Макаров, д-р техн наук, ректор ИИСИ с 1981-го по 1986 гг.; В.К. Горшков, д-р техн. наук, ректор ИИСИ с 1987-го по 1990 гг.; В.П. Подживотов, канд. экон. наук, ректор c 1990-го по 1996 гг.

 

Формирование научных школ университета возглавляют следующие ученые.

 

С.В. Федосов, ректор университета, также возглавляет кафедру «Строительное материаловедение и специальные технологии». Область научных исследований — процессы термообработки дисперсных материалов с фазовыми и химическими превращениями.

 

Р.М. Алоян, советник РААСН, д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Геоинформационные системы и инженерные изыскания». Специализируется в области изучения напряженного состояния вязко-пластичных тел методом фотоупругости.

 

М.В. Акулова, д-р техн. наук, профессор кафедры «Строительное материаловедение и специальные технологии». Специализируется в области высокотемпературной отделки строительных материалов.

 

П.П. Гуюмджян, заслуженный изобретатель РФ, д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Производство строительных материалов». Работает в области интенсификации процессов тонкого измельчения, механической активации твердых материалов с разработкой высокоэффективных машин и технологий для переработки отходов промышленности.

 

А.Д. Гриценко, заслуженный работник высшей школы РФ, канд. техн. наук, профессор, проректор по научной работе, зав. кафедрой «Автомобильные дороги». Основное направление исследований — методы технико-экономических обоснований проектных и управленческих решений в дорожном хозяйстве.

 

Н.Н. Елин, д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Гидравлика, водоснабжение и водоотведение». Специализируется в области гидродинамики и тепломассообмена в неоднородных (двухфазных) средах.

 

A. Д. Егоров, заслуженный работник высшей школы РФ, д-р истор. наук, канд. техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Строительная механика». Специализируется в научных направлениях: проблемы трения малогабаритных опор при экстремальных условиях эксплуатации (с 1967 г.); разработка, проектирование и стендовые испытания оборудования для механической переработки сыпучих материалов (с 1973 г.); история просвещения в России Х1Х—нач. ХХ в. (с 1985 г.); история православных обителей России Х1Х—нач. ХХ в. (с 2000 г.).

 

B. П. Жуков, д-р техн. наук, профессор кафедры «Гидравлика, водоснабжение и водоотведение». Область научных интересов — механика дисперсных сред. Является членом Нью-Йоркской академии наук.

 

Г.Н. Закинчак, д-р экон. наук, профессор, зав. кафедрой «Экономика и управление городским хозяйством». Изучает методы регулирования инвестиционной деятельности в депрессивных регионах страны.

 

A. В. Захаров, кандидат архитектуры, профессор, зав. кафедрой «Архитектура». Специализируется в области теории архитектурной композиции и методики проектирования, законодательства в градостроительной деятельности.

 

B. И. Колобердин, д-р техн. наук, профессор кафедры «Строительное материаловедение и специальные технологии». Специализируется в области термомеханической интенсификации совмещенных процессов в химической технологии при производстве строительных материалов.

 

Н.А. Квашнина, д-р экон. наук, профессор кафедры «Менеджмент, экономический анализ и учет». Специализируется в области проблем экономического роста и инвестиционного процесса на региональном уровне.

 

И.С. Ларин, д-р экон. наук, профессор кафедры «Менеджмент, экономический анализ и учет». Работает в области развития экономического механизма хозяйствования в условиях рыночной экономики.

 

А.Б. Петрухин, д-р экон. наук, профессор, зав. кафедрой «Организация, экономика и управление производством». Изучает оценку эффективности инвестиционных проектов и ипотечного кредитования.

 

Г.Ф. Пищик, заслуженный работник высшей школы РФ, д-р техн. наук, профессор кафедры «Строительная механика». Специализируется в области экспериментального и теоретического исследования напряженно-деформированного состояния армированных конструкций, в том числе с применением оптических методов, экспериментального исследования механических свойств строительных материалов в условиях сложного сопротивления и разработки критериев прочности.

 

Н.Л. Федосова, канд. хим. наук, профессор, зав. кафедрой «Химия и охрана окружающей среды». Работает в научной области строительной экологии.

 

С.Г. Цупиков, заслуженный работник высшей школы РФ, канд. техн. наук, профессор кафедры «Автомобильные дороги». Изучает взаимодействие машин в потоке при сооружении земляного полотна автомобильных дорог.

 

После окончания вуза большинство выпускников работают в строительной отрасли. Знания, полученные при обучении, позволяют им уверенно чувствовать себя в качестве руководителей строительным производством. Многие достигли значительных успехов: Р.М. Алоян стал первым проректором ИГАСУ, д-ром техн. наук, профессором, советником РААСН; Е.А. Марков — генеральный директор группы предприятий «Союз», которые специализируются в области строительства гражданских и промышленных объектов; Е.И. Вершинин — генеральный директор АО «СМУ-14», которое входит в 100 лучших строительных организаций отрасли; В.С. Гришин — председатель Ивановской областной думы 3-го созыва, генеральный директор аэропорта Южный, строительство и реконструкция которого ведется при поддержке Правительства Москвы; В.Л. Смельцов — председатель совета депутатов Заволжского района Ивановской области, генеральный директор ООО «СМУ-3».

 

Через выпускников осуществляется тесная связь с производством. Это дает уверенность в том, что университет и далее будет служить благородному делу — воспитанию строительных кадров, укреплять и преумножать свои традиции.

 

 

 

К.В. МИХАЙЛОВ, д-р техн. наук, почетный член РААСН,
Ю.С. ВОЛКОВ, канд. техн. наук, советник РААСН, НИИЖб (Москва)

Началом бурного развития сборного железобетона в СССР послужило постановление ЦК КПСС и Совета министров СССР «О развитии производства сборных железобетонных конструкций и деталей для строительства».

 

Для информационного обеспечения развития этой отрасли стройиндустрии было организовано издание журналов «Строительные материалы», «Бетон и железобетон» и др.

 

Однако первый дом из сборного железобетона в России был построен еще в 1930 г. в Москве. У истоков инженерного решения первого дома из сборного железобетона стояли выдающиеся российские инженеры А.Ф. Лолейт, Е.В. Костырко, А.А. Гвоздев. Для реализации задач, поставленных правительством, стали выделяться значительные средства на научное сопровождение этой отрасли, разработку проектных решений зданий и сооружений из сборных железобетонных конструкций, совершенствование технологии их изготовления.

 

В относительно короткие сроки была создана крупнейшая в мире промышленность сборного железобетона, проектная производительность которой к 1999 г. достигла 180 млн м³ в год, в том числе по Российской Федерации около 100 млн м³. За тридцать лет с 1955 по 1985 г. объем применения сборного железобетона увеличился в 25 раз. Значительное внимание было уделено развитию предварительно напряженных и легкобетонных конструкций.

 

Росла концентрация производства. В 1960 г. предприятия мощностью менее 550 тыс. м³ в год производили 86% всего сборного железобетона, к 1965 г. на их долю приходилось уже только 45%, а в 1990 году 20% годового объема производства.

 

Численность производственного персонала промышленности сборных железобетонных конструкций и изделий к этому времени составила 47% общей численности персонала, занятого в промышленности строительных материалов, объем товарной продукции — соответственно 45% и стоимость производственных фондов — 48%, в то же время число предприятий промышленности сборного бетона и железобетона составляло только 20% общего числа предприятий промышленности строительных материалов. Иными словами, по сравнению с другими отраслями промышленности стройматериалов это была отрасль с высокой фондовооруженностью и концентрацией производства.

 

Если объем применения сборных конструкций в 1955 г. составил 12%, то в 1990 г. — уже около 60% общего объема производства железобетона. К сожалению, ориентация на строительство комбинатов крупнопанельного домостроения большой мощности породила однообразие строящихся зданий; в угоду конъюнктуре выбирались сборные варианты взамен монолитных даже там, где это было нерационально.

 

В условиях директивной экономики напряженный план и максимальное использование производственного оборудования были обязательными требованиями. Переналадка и модернизация производственных линий зачастую были экономически невыгодны, что создавало тенденцию к длительному тиражированию одних и тех же серий сборных домов.

 

Избыточная концентрация производственных мощностей привела к нецелесообразной перевозке строительных изделий на расстояние в сотни и даже тысячи километров, как это имело место при строительстве городов при освоении отдаленных районов нефтяных и газовых месторождений.

 

В данный момент, наоборот, наблюдается неоправданный отказ от сборного железобетона, несмотря на наличие развитой производственной базы, использование которой не превышает 25%.

 

Отказ от сборного строительства может быть приравнен в определенной мере к отказу от конвейерной сборки автомобилей. В основе одноликости сборного строительства в России лежат те же причины, которые побуждали автомобильные заводы выпускать в течение десятилетий одну и ту же марку автомобилей, — рыночный монополизм. Между тем мировая практика показывает, что интерес к сборному строительству не снижается. Международная федерация по сборному железобетону — BIBM — существует уже более 40 лет и провела в различных странах 18 международных конгрессов. Последний из них состоялся в Амстердаме в мае 2005 г.

 

Следует опровергнуть бытующее представление о доминирующем применении в зарубежном строительстве монолитного бетона и железобетона. Например, Германия производит ежегодно 32 млн м³ сборного железобетона, то есть в полтора раза больше, чем в России. В Италии сборного железобетона производится порядка 40 млн м³. Всего в стоимостном выражении на сборное строительство в Европе приходится 30 млрд евро, а на производство товарного бетона для монолитного строительства — 12 млрд. В КНР работает 9600 заводов сборного железобетона.

 

В США расширяется применение сборного железобетона в мостостроении, в том числе и при сооружении внеклассных мостов методом навесной сборки пролетных строений из сегментов. Этот метод вытесняет строительство монолитных мостов с натяжением арматуры на бетон. Всего же в настоящее время в США около 80% мостов сооружается из железобетона, в том числе мосты пролетом до 50 м сооружаются из сборных балочных пролетных строений.

 

В сборном железобетоне реализованы крупнейшие мировые проекты. Например, туннель длиной 55 км под проливом Ла-Манш, соединивший Великобританию и Францию, две нити водовода диаметром 4 м и длиной 900 км в Ливии, транспортная эстакада длиной 55 км, соединившая г. Бангкок с международным аэропортом. Мосты в Германии с массой надвигаемых пролетных строений достигают 30 тыс. т.

 

Таким образом, сборный железобетон в мировом строительстве продолжает развиваться. Это объясняется несколькими обстоятельствами. Первое — в условиях стационарного производства намного легче обеспечить стабильное качество продукции через организацию пооперационного контроля, это производство существенно легче поддается автоматизации и даже роботизации. Второе — современные полимерные материалы, применяемые для изготовления форм, позволяют разнообразить виды изделий и варианты их архитектурной отделки. Третье — применение химических добавок в бетон позволяет сократить или совсем отказаться от таких приемов, как вибрирование бетонной смеси в целях ее уплотнения и последующая температурная (как правило, паровая) обработка.

 

Производство сборного железобетона в Российской Федерации в настоящее время составляет примерно 22—24 млн м³ в год, из них предварительно напряженных конструкций примерно 4 млн м³. Можно говорить о росте производства сборного железобетона на 4—6%.

 

Численность работников, занятых в промышленности по производству сборного железобетона, составляет примерно 200 тыс. человек, или 36% общей численности работников отрасли промышленности строительных материалов.

 

Предприятия по выпуску сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций имеются во всех субъектах Российской Федерации. В Москве, несмотря на бурное развитие монолитного строительства, по-прежнему более половины жилого фонда возводится в сборном варианте. Подбор составов бетона, конструкции форм позволяют в настоящее время получать разнообразные высокоточные изделия с минимальными допусками. Архитектурное исполнение сборных изделий сделало значительный шаг вперед.

 

Помимо сборных железобетонных конструкций следует упомянуть «малый» сборный бетон — стеновые блоки. Их производство из ячеистого силикатного и обычного бетона составляет в пересчете на кубометры более 20 млн. По объему выпуска производство бетонных блоков превышает производство собственно кирпича.

 

В России около 80% общего объема выпуска железобетона составляют различные виды плоских и линейных конструкций (панели стен, плиты покрытий и перекрытий, перегородки, площадки и др.).

 

Производство бетона по своему технологическому содержанию — это химическое производство, ибо твердение бетона осуществляется в результате протекания сложных химических реакций, а прочность затвердевшего бетона зависит от соотношения и качества использованных для его приготовления исходных материалов. Отсюда неизбежно вытекает необходимость строгого контроля свойств всех исходных сырьевых компонентов и технологических переделов. Качество бетона помимо экологических и прочих преимуществ должно явиться наиболее значимым параметром его конкурентоспособности по отношению к другим материалам.

 

Длительное время директивная установка на экономию цемента не способствовала получению высококачественных конструкций из железобетона массового производства. Так, ГОСТ 12015.0-83 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные» рекомендует, чтобы нормируемая прочность бетона при сжатии в конструкциях и изделиях в момент отгрузки потребителю (отпускная прочность) обязательно должна быть ниже класса бетона, указанного в проекте. Этот же ГОСТ рекомендует снижать среднюю прочность бетона в изделии, если на предприятии достигнута однородность бетона выше нормируемой. И это при том, что 90% отечественного сборного железобетона и так изготовляется из бетонов средних классов В25 и ниже.

 

Донецкий заводостроительный комбинат (Украина), конец 1960-х гг.

 

 

Совершенно другие подходы приняты в зарубежной строительной практике. Так, в Рекомендациях Технического комитета по сборному железобетону Европейской организации по стандартизации (ТК 228 CEN), наоборот, предписывается изготовлять обычные конструкции из бетона класса не ниже В25, а конструкции с преднапряженной арматурой — из бетона класса не ниже В37.

 

В США вообще отсутствуют на федеральном уровне нормы затрат ресурсов в строительстве. Рынок, а не требования ГОСТ должен определять целесообразность экономии материалов.

 

Для производства бетона цементная промышленность предлагает широкую гамму различных вяжущих. Помимо наиболее распространенных портландцемента и шлакопортландцемента выпускаются различные модификации цементных вяжущих, в том числе быстротвердеющие, многокомпонентные, тонкомолотые и т. д.

 

Несмотря на переход цементной промышленности к условиям рынка и, казалось бы, ожесточение конкуренции, качество рядовых отечественных цементов пока существенно уступает, прежде всего по прочностным показателям, цементам, производимым в разных странах, где в качестве рядовых используются цементы, относящиеся по отечественной классификации к высокопрочным.

 

Поставляемые для производства бетона природные заполнители (песок, щебень) нередко не отвечают требованиям стандартов, прежде всего по предельному содержанию примесей и гранулометрическому составу.

 

Одним из кардинальных направлений повышения эффективности бетона как строительного материала является его химизация или, иными словами, применение специальных добавок, улучшающих свойства бетона как на стадии приготовления и укладки бетонной смеси, так и на стадии эксплуатации бетонных и железобетонных конструкций.

 

Проблема ускорения твердения бетона является одной из важнейших в современной технологии бетона как при производстве сборных железобетонных изделий, так и при возведении зданий и сооружений из монолитного бетона.

 

Несмотря на то что в последние годы активно разрабатываются альтернативные способы ускорения твердения бетона, тепловая обработка паром будет удерживать на предприятиях сборного железобетона в ближайшей перспективе достаточно прочные позиции, но постепенно на смену будут приходить другие, более эффективные способы интенсификации набора прочности бетона, прежде всего химические добавки — ускорители твердения, электротермообработка, использование продуктов сгорания природного газа.

 

Использование высокопрочных бетонов в несущих железобетонных элементах зданий позволяет снизить массу конструкций за счет уменьшения объема бетона, получить экономию цемента, а при равных размерах сечений можно сократить и расходы арматурной стали. Снижаются также трудоемкость изготовления, транспортные расходы и приведенные затраты.

 

Увеличение прочности бетона в конструкциях массового применения открывает возможности повышения качества изделий, а в ряде случаев существенного снижения косвенного армирования и расхода стали в целом. Это в значительной мере подтверждено мировым опытом производства преднапряженных изделий методом безопалубочного формования на длинных стендах.

 

Изготовление сборных железобетонных конструкций с применением высокопрочного бетона классов В40—В60 возможно на портландцементах марок М550—М600. Применение бетонов высоких классов наиболее эффективно для колонн одноэтажных и многоэтажных зданий, стропильных ферм и балок, большепролетных плит покрытий, других конструкций. Так, в КНР сваи длиной до 30 м изготовляют из бетона класса В100.

 

Проблемами являются также слабое знание проектировщиками современных достижений в области технологии бетона и соответственно отсутствие проектных разработок с применением высокопрочных бетонов.

 

Будущее за применением высокопрочных бетонов с использованием различных модификаторов, арматуры стержневой классов А500—А1000 и арматурных канатов классов К 1500.

 

Зарубежный опыт совершенствования заводского производства ряда сборных железобетонных и предварительно напряженных конструкций указывает на примененные способы существенного сокращения сроков их изготовления, получения заметной экономии материалов и рабочей силы, Достигнут такой результат за счет использования самоуплотняющихся бетонных смесей и исключения выбрации. Самоуплотняющиеся бетонные смеси разработаны и уже применяются в Японии, США и Западной Европе.

 

Для армирования обычных сборных железобетонных конструкций следует применять стержневую арматуру периодического профиля класса А500С диаметром от 6 до 40 мм и низкоуглеродистую проволоку периодического профиля класса В500 диаметром 3—8 мм.

 

Для армирования предварительно напряженных сборных конструкций надлежит применять высоко -прочные стабилизированные арматурные канаты прочностью до 1800 МПа и проволоку периодического профиля, а также высокопрочную стержневую арматуру классов А800—А1000. Указанные виды арматуры освоены заводами металлургической промышленности России.

 

Железобетон — высококачественный строительный материал, но он не вечен. Поэтому в перспективе следует ориентироваться на разработку технологий утилизации зданий из сборного железобетона по истечении срока эксплуатации. В связи с этим в проектную практику целесообразно ввести понятие жизненного цикла здания, который включал бы все этапы существования объекта от начала строительства до полной утилизации материалов после сноса и разборки.

 

Требуется обновление нормативной базы в области бетона и железобетона. Основные подходы в нормах должны быть унифицированы с зарубежными аналогами.

 

Важной вехой дальнейшего прогресса бетона как строительного материала явилось принятие европейского стандарта EN 206-1 «Бетон. Технические требования». Стандарт устанавливает рекомендации по обеспечению долговечности бетона с учетом различных сред эксплуатации. Параметрический ряд бетонов включает наивысший класс — 115 для обычного бетона и 88 — для легкого бетона.

 

EN 206-1 принят за основу при разработке соответствующих стандартов ИСО.

 

Высокоразвитая индустрия производства бетона и железобетона требует соответствующего информационного обеспечения. В США, например, издается более 10 журналов по бетону и железобетону.

 

Во всех развитых странах успешно работают научнопроизводственные ассоциации по бетону и железобетону. Пользуются заслуженным авторитетом Международная федерация по железобетону fib, членами которой являются более 50 стран, где имеется технический комитет по сборному железобетону; упомянутая выше Международная федерация по сборному железобетону BIBM. Международные организации по стандартизации ISO и CEN имеют в своем составе специальные комитеты по железобетону, в том числе по сборному железобетону, ведущие работу по выработке единых стандартов, обобщающих наиболее передовые достижения мировой практики в этой области. В 2004 г. юбилей отметил Американский институт бетона — профессиональная ассоциация многих тысяч специалистов и сотен компаний строительной индустрии США и Канады. Институт является разработчиком и держателем основного массива стандартов по железобетону, в том числе по сборному железобетону. Эти стандарты оказывают значительное влияние на нормотворческую практику других развитых стран, прежде всего Юго-Восточной Азии.

 

По уровню технических и экономических показателей бетон и железобетон по-прежнему остаются основными конструкционными материалами, занимая приоритетные места в общей структуре мирового производства строительной продукции.

 

Ежегодное производство бетона и железобетона в мире превышает 3 млрд м³, никакой другой продукт производственной деятельности не изготовляется в таких объемах.

 

Из 2,8 млрд м³ жилого фонда России на здания, построенные с применением бетона и железобетона, приходится не менее 2 млрд м². Обеспечение населения доступным жильем остается одной из самых социально значимых задач государства.

 

Президент России В.В. Путин поручил правительству разработать комплекс мер, направленных на доведение к 2010 г. объемов жилищного строительства до 80 млн м² в год. Эта сложная задача потребует применения новых проектных решений, эффективных строительных материалов и технологий, широкого внедрения научных разработок в практику строительства. Без массового использования при строительстве жилых зданий разнообразных видов бетона и сборных железобетонных конструкций эта задача не может быть решена.

 

Дальнейшее развитие современной цивилизации невозможно без железобетона. Более того, качество этого развития, например обеспечение российского населения жильем, создание безопасной среды обитания в наших городах, в значительной мере зависит от развития производства основного строительного материала современности — железобетона.

 

 

 

«А таковы есми меры послал во все города ровны».
Грамота Ивана IV, датированная 21 декабря 1550 г.

 

Из-за высоких темпов экономических, политических и организационных преобразований в нашей стране в течение последних 20 лет ряд вопросов, связанных с подготовкой инженерных кадров, оказался «забытым». Одним из таких вопросов, по нашему мнению, является понятие о системных и внесистемных единицах. При подготовке к публикации присланных авторами рукописей одной из наиболее часто встречающихся неточностей как раз и является незнание современных систем измерения, способов перевода величин из устаревших систем в СИ, недопонимание важности применения международной системы измерений, правильности употребления тех или иных терминов и понятий. Этот факт побудил к публикации следующего материала, печатаемого в нашем журнале последовательно в двух номерах.

 

Метрология — это наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.

 

Метрология является научной основой всей измерительной техники, ее теоретической базой. Нет ни одной области практической деятельности людей, где можно было бы обойтись без общепринятых и понятных всем количественных оценок. Объектами измерений являются свойства объективных реальностей — вещей, тел, явлений, процессов.

 

Метрология развилась как раздел физики и является сейчас основой современного приборостроения, которое обеспечивает ученых, специалистов всех областей деятельности средствами объективной оценки окружающего мира. Без метрологии невозможно развитие ни одной отрасли знаний о мире.

 

Различают метрологию теоретическую, законодательную и прикладную.

 

Непосредственно к процессу познания имеют отношения следующие разделы метрологии.

1. Физические величины. Метрологические характеристики физических величин — виды единиц, определение, наименование, обозначение, размер единиц, числовое значение. Основные, производные, дополнительные физические величины. Уравнения связи между физическими величинами и их числовыми значениями. Размерность, размерные и безразмерные величины. Безразмерные логарифмические и относительные величины. Системы физических величин. Системные и внесистемные величины. Когерентность. Когерентные и некогерентные физические величины.
2. Методы и средства измерений. Измерения прямые, косвенные, совокупные, статистические, динамические. Средства измерений — меры, измерительные приборы и измерительные преобразования. Эталоны физических величин. Образцовые средства измерения, образцовые вещества. Виды эталонов. Погрешность и точность измерений.
3. Стандарты. Вопросы стандартизации, сертификации и надзора за соблюдением стандартов.

 

История метрологии корнями уходит в глубокую древность. Человек начал заниматься измерениями, когда стал строить жилище, пахать землю, изготовлять предметы обихода. В древности за единицу измерения принималось то, что окружало человека, — камень, ячменное зерно, стопа (фут), толщина основания большого пальца руки (дюйм) и т. д. В результате в разных концах земли люди использовали похожие меры, однако одна и та же мера была различной по величине.

 

Древний Египет является первым государством, которое сильно разнящиеся исходные единицы измерения привело к определенной норме. Затем в Вавилоне египетская система мер подверглась видоизменению, была создана шестидесятичная система исчисления, частично дошедшая до наших дней. Именно на ее основе разделили час на 60 минут и минуту на 60 секунд.

 

Древней русской мерой длины было поприще — расстояние, которое пробегает лошадь от отдыха до отдыха. В X—XVI вв. русскими мерами веса были берковец, пуд, большая гривенка и золотник, которые в начале XVIII в. были узаконены несколько в видоизмененном выражении — доля, золотник, лот, фунт, пуд, берковец. В единицах массы одна доля составляла 44,435 мг. Золотник был равен 96 долям, один лот — трем золотникам, один фунт — 32 лотам, один пуд — 40 фунтам, а один берковец — 10 пудам. Мерами жидкостей были шкалик (осьмушка), равный 0,0615 л; чарка равная двум шкаликам, бутылка — 5 чаркам, штоф — двум бутылкам, четверть — 5 бутылкам, ведро — 10 штофам, бочка — 10 ведрам. В настоящее время мы сталкиваемся с неожиданными, неметрическими объемами стеклянной тары — 0,33 л, 0,68 или 3 л, которые являются отзвуками древних мер.

 

Такие системы мер, сложившиеся к XVIII в., были сложны в применении и приводили к трудности понимания. Для примера приведем цитату из диссертации М.В. Ломоносова, написанной в 1749 г.: «Для разрыва медной проволоки, диаметр которой составляет 1/10 дюйма — рейнского фута, разделенного на 12 равных частей, или 1 и 19/120 линии королевского парижского фута, требуется 299 и 1/4 амстердамских фунтов, каковой фунт равен парижскому».

 

Не проще было и в торговле. К примеру, для измерения длины ткани (только ткани) на севере Франции употреблялась мера под названием «он», а на юге — «кон», но под этими двумя названиями в различных местностях одного государства обращалось свыше десятка различных единиц длины для измерения тканей.

 

Грузики. Городецкая культура, 1 тыс. до н. э., глина

 

В России, по мере стирания обособленности отдельных русских княжеств, завершившегося образованием централизованного государства, многочисленные системы мер объединялись в две группы: Псковско-Новгородскую и Московскую; последняя распространялась на Владимир и Чернигов. Но и такое отсутствие единообразия было недопустимо в едином государстве, и Иван IV стал проводить жесткую политику введения общегосударственных мер. В 1556 г. вышел на Руси указ об изготовлении и клеймении гирь, разных мер и о хранении их в таможнях. На уровне потребностей и возможностей того времени эта цель была достигнута.

 

Развитие торговли, межгосударственного обмена требовало упорядочения и узаконивания мер и весов.

 

Наиболее активно борьба за создание единых мер и весов началась в средние века в наиболее развитых европейских странах — в Англии, Франции, Австрии. Но каждая страна решала эти вопросы только в пределах своей территории и с учетом своих национальных особенностей и традиций.

 

Франция играла главную роль в установлении метрической системы мер. В 1789 г. решением Национального собрания Франции была создана специальная комиссия по установлению единых французских мер под председательством П. Лапласа. Но ученые, вошедшие в эту комиссию, решили создать систему мер, предназначенную для всех времен и народов. В основу новой системы была положена единица длины. За единицу длины по предложению Лапласа была взята одна десятимиллионная часть четверти длины Парижского меридиана. Тогда считалось, что размеры Земли неизменны и эта единица могла стать эталоном. Всю длину четверти меридиана ученые замерить не могли, но часть меридиана между Дюнкерком и Барселоной находилась на хорошо обжитой части суши, начальные и конечные точки лежали на одном уровне моря. Остальное можно было определить посредством вычислений. Полученную величину решено было назвать метром от греческого metrov — мера, на ее основе создать единицы площади, вместимости (объема). За единицу массы была принята масса одного кубического сантиметра чистой воды при температуре 4^оС, названная граммом; единицей времени стала секунда. Названа система метрической. Впервые была введена десятичная система образования кратных и дольных единиц с помощью приставок кило-, гекто-, дека-, деци-, санти-, милли-, которые существуют до сих пор. Помимо простоты, присущей метрической системе, ее важное достоинство было также в том, что основой ее были неизменные прототипы, взятые из самой природы.

 

В 1791 г. Национальное собрание Франции и французское правительство утверждают проект Метрической системы единиц с основными единицами метром и граммом. А в 1799 г. платиновые эталоны метра и килограмма утверждены декретом Национального собрания Франции и переданы в Национальный архив Франции на хранение.

 

При Британской ассоциации развития наук в 1891 г. создан особый Комитет по эталонам электрического сопротивления, который вскоре стал Комитетом по электрическим эталонам. Комитет сыграл большую роль в разработке, унификации единиц и создании систем единиц физических величин.

 

К концу XVII в. в России также сложилась некая единая общерусская система мер, изготовлялись образцовые «заорленные» меры (с оттиском царского орла), создавались начатки метрологического надзора — ревизия и наложение наказаний за несоблюдение правильности мер; появился ряд книг с описанием действующей системы мер — «Торговая книга», «Книга сошного письма», «Роспись полевой меры», «Арифметика» Л.Ф. Магницкого. Все это составляло серьезную базу для выработки и узаконивания единой системы мер.

 

В конце 1736 г. Сенат образовал комиссию весов и мер, в которую вошли авторитетные и известные ученые того времени — Л. Эйлер, А.К. Нартов и др. Перед комиссией стояли следующие задачи: создать образцовые меры, определить отношение различных мер друг к другу, разработать проект организации поверочного дела. Все эти задачи были поставлены для осуществления главной цели — найти твердые основания, созданные природой, для установления основных единиц, через которые выражались бы все остальные. Предполагалось также перейти на десятичный принцип деления единиц системы. Десятичный принцип образования единиц в России существовал в денежной системе.

 

Сажень, основную меру длины в России, было задумано привести к градусной мере земного шара, то есть сделать то, что позднее было сделано для установления размера метра. Эту работу должна была сделать Академия наук, но она ее не сделала.

 

Просуществовала комиссия до 1742 г., деятельность ее завершилась представлением в Сенат «Регламента, или инструкции, по которой имеет поступь в смотрении в Российском государстве над весами и мерами», который так и не был принят.

 

И только почти через сто лет после создания комиссии был обнародован «Указ Сенату о системе российских мер и весов» от 11 октября 1835 г. Появлению этого Указа предшествовала работа нескольких комиссий, последняя из которых именовалась «Комиссия для приведения в единообразие российских мер и веса» и которая продолжила свою работу и после принятия Указа в 1835 г. Ею были созданы нормальные меры — эталоны, был установлен принцип организации поверочного дела в России. Деятельность комиссии завершилась после принятия «Положения о мерах и весах 1842 г.», все ее материалы, включая нормальные меры, передали в первое метрологическое учреждение России — Депо образцовых мер и весов.

 

Гирьки, коромысло, чашки весов. Городище Спруты, Тульская обл., X в.

 

Гиря для безмена. Россия, XVII в., железо, свинец, литье	Шагомер подвесной. Аугсбург, конец XVII в., латунь, золочение

 

Узаконенная таким образом русская система мер и весов была увязана с английской. Указ 1835 г. гласил: «Основанием российской линейной меры оставить навсегда сажень в 7 настоящих английских футов с разделением на 3 аршина, каждый в 28 дюймов, или 16 вершков».

Наблюдение за поддержанием единообразия мер и весов в пределах Российской империи осуществляло Министерство внутренних дел, а Депо образцовых мер и весов хранило образцовые меры. Поверка мер и весов была вменена в обязанность казенным палатам, городским думам и управам, которые пользовались копиями образцовых мер, поверенных в Депо.

Метрология этого периода носила в основном описательный характер. Завершился этот этап развития метрологии капитальным трудом Ф.И. Петрушевского «Общая метрология» (1849 г.), который был удостоен Демидовской премии от императорской Академии наук.

Для русских ученых того времени характерно глубокое понимание места метрологии в науке и в жизни. Передовые ученые видели необходимость распространения метрической системы мер как основы развития торговых, научных, экономических связей между странами. Совместно с учеными других стран петербургские академики О.В. Струве, Б.С. Якоби и Г.И. Вильд разработали метрическую конвенцию, подписанную в Париже в 1875 г. семнадцатью государствами мира, которая стала основой международного научного сотрудничества.

«Считание удобное». Москва, 1682 г. Первая русская книга по математике, приведенные в ней таблицы умножения предназначались для облегчения торговых сделок

 

На основе метрической конвенции был учрежден Международный комитет мер, весов и монет (МКМВ) и при нем создано Международное бюро мер и весов (МБМВ). МБМВ, которое и в настоящее время находится в Севре близ Парижа, занимается созданием и хранением международных эталонов физических величин, определением и согласованием значений фундаментальных физических констант. МКМВ на ежегодных заседаниях рассматривает вопросы, связанные с определениями и размерами единиц физических величин, а генеральные конференции по мерам и весам (ГКМВ), которые должны собираться не реже одного раза в шесть лет, законодательно их принимать.

 

Несмотря на подписание Россией в 1875 г. метрической конвенции и принятия тем самым метрической системы под покровительство государства, внедрение ее было длительным процессом. Значительную роль в развитии метрологии и введении на территории России метрической системы сыграл выдающийся ученый Д.И. Менделеев. Труды Д.И. Менделеева в годы работы в Депо образцовых мер и весов (1892—1918 гг.) подготовили страну к этому переходу технически и идеологически. В 1899 г. Д.И. Менделеев добился правительственного разрешения на факультативное применение метрической системы мер в России, горячим сторонником и пропагандистом которой он являлся.

 

В 1893 г. Д.И. Менделеев преобразовал Депо образцовых мер и весов в Главную палату мер и весов, которая стала одним из первых в мире научно-исследовательских учреждений метрологического профиля.

 

В Англии лишь в 1900 г. было создано метрологическое отделение Национальной физической лаборатории, в США в 1901 г. — Национальное бюро эталонов.

 

Таким образом, история развития метрологии, влияние национальных особенностей и приоритетов, потребности развития науки и техники привели в конечном итоге к существованию большого количества видов систем единиц, различающихся между собой как числом основных единиц, так и принципами заданной системы.

 

О развитии современных систем единиц, о создании и практике применения международной системы единиц (СИ) читайте в следующем номере журнала.

 

Полезная литература

1. Калинина В.Н. Аршин, ярд и другие меры. Калининград: Янтарная сказка. 1999. 64 с.
2. Азимов А. Мир измерений. От локтей и ярдов к эргам и квантам. М.: Центрполиграф. 2003. 219 с.
3. Имени Менделеева. Очерк о НПО «ВНИИМ им. Д.И. Менделеева» / Под ред. д-ра техн. наук Ю.В. Тарбеева. М.: Изд-во стандартов. 1984. 184 с.

 

 

 

Ю.С. ГРИЗАК, канд. техн. наук, заслуженный строитель России

 

Одно из ведущих мест в промышленности строительных материалов занимает производство асбестоцементных изделий. Важность этой отрасли объясняется прежде всего тем, что асбестоцементные изделия обладают высокой механической прочностью, долговечностью, негорючестью и огнестойкостью. Они дешевы, технологичны в работе, просты в эксплуатации и имеют практически неограниченные области применения. Поэтому потребность в материалах и изделиях из асбестоцемента очень велика.

 

По сравнению с традиционными строительными материалами асбестоцемент появился сравнительно недавно. Немногим более ста лет назад чешский инженер Людвиг Гатчек изобрел способ мелкодисперсного армирования цементного камня волокнами асбеста.

 

Он же построил в г. Веклабрук (Австрия) первый завод по изготовлению кровельных асбестоцементных плит, которые начали с успехом применяться для крыш зданий; в настоящее время в этом городе есть здания, кровля которых сооружена из плит, произведенных на заводе Гатчека более ста лет назад.

 

В России заинтересованность в асбестоцементе появилась в начале ХХ века, когда в 1908 г. в г. Брянске был построен первый небольшой завод по выработке асбестоцементных плиток размером 400×400 мм. Эти плитки получили название «этернит».

 

Именно волокна асбеста, армирующие цементный камень, помимо прочности придают ему исключительную долговечность. Ни один из известных до настоящего времени синтетических и природных материалов не может заменить асбеста по комплексу свойств, поэтому с использованием асбеста изготавливают более трех тысяч видов различных изделий. Наиболее важной и обширной областью применения этого минерала является производство асбестоцементных строительных материалов.

 

До 1941 г. в СССР были построены и действовали заводы, производящие асбестоцементные листовые изделия в гг. Ростове-на-Дону, Новороссийске, Сухом Логу, Краматорске, Воскресенске, Вольске. В 1935 г. в г. Воскресенске Московской обл. было начато производство асбестоцементных труб.

 

Во время Великой Отечественной войны часть асбестоцементных предприятий была эвакуирована, многие разрушены и производство прекращено.

 

После победного завершения Великой Отечественной войны для восстановления разрушенного народного хозяйства потребовалось огромное количество шифера и асбестоцементных труб. Началось возрождение и ускоренное развитие асбестоцементной промышленности на более высоком техническом уровне. Для проектирования новых предприятий были привлечены ведущие институты страны — Гипроцемент, Южгипроцемент и др.

 

В 1949 г. в Москве был создан отраслевой институт ВНИИасбестоцемент, в котором были сосредоточены проектные и научно-исследовательские работы. Создание при этом институте производственной базы в г. Воскресенске позволило проводить весь комплекс научно-исследовательских и лабораторных работ, изготовление опытных образцов оборудования, их испытание, отработку технологических процессов и внедрение в промышленность.

 

На основе изучения потребностей различных регионов страны в асбестоцементных изделиях были определены места строительства предприятий. В результате во всех союзных республиках в короткие сроки были построены и введены в эксплуатацию предприятия по производству асбестоцементных изделий соответствующих мощностей.

 

Это дало огромный экономический эффект и в значительной мере способствовало ускорению строительства многих объектов.

 

С институтом ВНИИасбестоцемент связана творческая деятельность многих известных ученых и инженеров. В нем были выполнены основные фундаментальные исследования системы асбест—цемент и технологии производства асбестоцементных изделий.

 

Основатель научной школы в области технологии асбестоцемента — профессор П.Н. Соколов. Им заложены основы теории прочности асбестоцемента, определены его механические характеристики, раскрыта сущность технологических процессов.

 

Профессор И. И. Берней осуществил математическое описание технологических процессов, что позволило углубить физическое представление о процессах, происходящих при изготовлении асбестоцемента.

 

Научно-исследовательской деятельностью института длительное время руководил Г.С. Блох. Его исследования долговечности асбестоцемента имели особую важность для определения областей применения изделий.

 

Исследования кинетики и природы поглощения асбестом гидроксида кальция, гидротермальной и автоклавной обработки асбестоцемента впервые проведены профессорами Т.М. Берковичем и В.В. Тимашовым.

 

В области развития, совершенствования производства и применения асбестоцементных труб особая роль принадлежит М.Е. Чеченину. Э.А. Валюков и И.З. Волчек разработали новую технологию производства асбестоцементных изделий методом экструзии. Результаты многих научно-исследовательских работ института имели международное значение.

 

Ю.С. Гризак (слева) и Э.А. Валюков проводят визуальную оценку асбестоцементного наката на Белгородском комбинате асбестоцементных изделий

 

Для реализации результатов научно-исследовательских работ необходимо было создание отечественного эффективного технологического оборудования. В этой области большой вклад внесли талантливые конструкторы. Н.И. Ершов и М.С. Нейфельд являются создателями технологических линий по беспрокладочному способу производства волнистых асбестоцементных листов. Высокопроизводительный комплекс по производству асбестоцементных труб был сконструирован под руководством Л.И. Герцмана.

 

Высокому техническому уровню технологического оборудования способствовали работы, выполненные институтом ВИАСМ, специалисты которого создали специальные приборы и системы автоматизации технологических процессов.

 

Результатом этого стало повышение производительности технологического оборудования за счет увеличения фильтрационной способности асбестоцементной массы, увеличения скорости движения технического сукна, повышения давления прессовой части листоформующих машин и ряда других эффективных мероприятий.

 

Для восстановления, а по сути для создания асбестоцементной промышленности требовалось огромное количество технологического и специального оборудования. Было принято решение привлечь для его изготовления ведущие машиностроительные заводы страны, закупить большую партию современного оборудования в Австрии, Италии и Германии, а также построить в г. Могилеве (Республика Беларусь) специализированный завод «Строммашина» по производству оборудования для асбестоцементных предприятий. Главный инженер этого завода Лев Подерня и главный конструктор Алексей Гавриленко много сделали для того, чтобы в короткие сроки организовать выпуск оборудования.

 

Изготовление комплектующих изделий для асбестоцементных труб — резиновых уплотнительных колец и чугунных муфт — возлагалось на предприятия химической и металлургической промышленности. Без этих комплектующих изделий сооружать высоконапорные трубопроводные системы было невозможно.

 

Наряду с организацией поставок оборудования асбестоцементная промышленность нуждалась в расширении сырьевой базы — цемента и асбеста. Было организовано производство цемента соответствующего минералогического состава, необходимого для производства асбестоцементных изделий. На комбинате Ураласбест построили еще одну мощную фабрику, а в Казахстане началось освоение Джетыгаринского месторождения. Увеличен выпуск асбеста в Тыве.

 

Таким образом, были созданы необходимые предпосылки для успешного развития отечественной асбестоцементной промышленности. Без кровельных изделий, выпускаемых этой отраслью, невозможно было преодолеть послевоенную разруху в стране. Поэтому Правительством СССР выделялись необходимые финансовые и материальные ресурсы для первоочередного строительства асбестоцементных предприятий.

 

В первые послевоенные годы были достигнуты особенно высокие темпы развития производства кровельных изделий и в дальнейшем темпы строительства, реконструкции и ввода в эксплуатацию заводов отрасли превзошли все ожидания. Ежегодный прирост производственных мощностей достигал 10—15%. Однако требовалось не только в короткий срок построить предприятия и освоить производство, но вывести их на проектную мощность. Эту задачу способны были выполнить высококвалифицированные и целеустремленные руководители и возглавляемые ими коллективы. Н.И. Филипповичу, возглавлявшему в те годы асбестоцементную промышленность страны, удалось подобрать талантливых и энергичных специалистов на должности директоров и главных инженеров предприятий.

 

Наиболее активно проявили себя директор Красноярского комбината асбестоцементных изделий В.В. Фирюлин, директор Сухоложского комбината асбестоцементных изделий В.А. Бородатов. Исключительным чувством нового обладали директор Киевского комбината асбестоцементных изделий Ю.Н. Любарский и главный инженер Белгородского комбината асбестоцементных изделий А.М. Фукс. Именно эти предприятия дали жизнь многим видам новой техники и автоматизации технологических процессов. Самым крупным асбестоцементным предприятием в мире — комбинатом «Красный Строитель» в г. Воскресенске Московской обл. длительное время руководил Е.Г. Дмитриев. Много полезного для отрасли сделал директор Брянского комбината Д.Г. Прудников, Новороссийского завода — Д.М. Удод и Тимлюйского завода — В.И. Струневич, главный инженер завода «Коммунар» Н.А. Карапетян.

 

Названные руководители не только достойно руководили своими предприятиями, но и оказывали реальную помощь другим новым и действующим предприятиям в их работе по освоению новых технологий.

 

В успешной работе асбестоцементных предприятий, освоении проектных мощностей и внедрении новой техники также значительная помощь была оказана специалистами ВНИИпроектасбестоцемента под руководством А.Я. Резника. Именно им во многом обязана промышленность своими достижениями. Эти специалисты отрабатывали и осваивали опытно-промышленные образцы новой техники, доводили до достижения проектной мощности новые технологические комплексы и обучали на месте обслуживающий персонал предприятий. Уместно также сказать о том, что специалисты асбестоцементной промышленности не только чутко реагировали на потребности строительства и сельского хозяйства, но и разрабатывали собственные предложения по созданию новых материалов с целью повышения эффективности строительства. Много было предложений по изготовлению различных декоративных и конструкционных материалов.

 

Так было организовано промышленное производство экструзионных асбестоцементных изделий. Эта технология производить из асбестоцемента практически неограниченный ассортимент продукции от кровельных и стеновых панелей до различных комплектующих и архитектурных изделий. Технологические комплексы по изготовлению экструзионных панелей были установлены в Московской области и Литве.

 

Тщательно продуманная система и кадровый подход к развитию асбестоцементной промышленности способствовали превращению ее в одну из мощнейших в мире высокомеханизированных отраслей.

 

В 1990 г. в Советском Союзе действовало 53 асбестоцементных предприятий, которые производили более 60% мирового объема асбестоцементных изделий. Объемы производства и ассортимент продукции удовлетворял потребность строительства в кровельных материалах и асбестоцементных трубах.

 

Волнистые листы в отличие от зарубежных способов производства, где используется большое количество металлических прокладок, изготавливались экономичным беспрокладочным способом.

 

Асбестоцементные безнапорные и напорные трубы длиной до 6 м изготавливались трубоформовочными машинами, поставляемыми преимущественно отечественной машиностроительной промышленностью. Освоение производства труб, способных выдерживать давление транспортируемой среды до 20 атм, позволило широко использовать их для сооружения оросительных систем взамен металлических, что дало большой экономический эффект и значительно повысило долговечность трубопроводов.

 

После распада Советского Союза для асбестоцементной промышленности наступили тяжелые времена: разрушились традиционные деловые связи, многие производственные и машиностроительные предприятия стали зарубежными, отрасль лишилась централизованного руководства. В результате произошло катастрофическое падение производства на ряде предприятий, а некоторые из них были остановлены вовсе. Начался отток высококвалифицированных кадров.

 

Испытания, выпавшие на долю асбестоцементной промышленности в начале 90-х годов прошлого века, преодолевались крайне мучительно. С одной стороны, резко упал спрос на традиционную продукцию, с другой — отсутствовали средства на приобретение нового оборудования, запчастей, сырья для нормальной работы предприятий и разработку новых конкурентоспособных видов изделий.

 

В те годы особо проявилась неразрывная связь между асбестоцементными предприятиями и научно -техническим журналом «Строительные материалы». Благодаря тому, что предприятия и отраслевые институты не прекратили подписку, журнал не только продолжил издание, но и помог многим предприятиям промышленности строительных материалов найти деловых партнеров в новых экономических реалиях. Кроме этого, руководители и специалисты предприятий отрасли находили в журнале публикации о путях и методах выживания коллективов в необычно трудных условиях работы.

 

Журнал «Строительные материалы» в течение последних лет был единственным среди средств массовой информации, защищавшим позиции отечественной асбестовой и асбестоцементной промышленности в период широкомасштабной антиасбестовой кампании.

 

В этих тяжелейших условиях ярко проявились организаторские способности ряда руководителей заводов и комбинатов, которые смогли остановить падение производства, преодолеть трудности переходного периода и достичь определенных успехов.

 

В настоящее время на устойчивом подъеме находится коллектив Белгородского комбината асбестоцементных изделий, возглавляемый генеральным директором Я.Л. Певзнером. Это предприятие известно в стране высоким качеством своей продукции, продолжает традиции ведущего предприятия отрасли по внедрению новой техники.

 

Заслуженным авторитетом в промышленности пользуется коллектив Себряковского комбината асбестоцементных изделий. Его генеральный директор

 

В.С. Сивокозов сумел вывести предприятие из кризисного состояния, продолжил повышение технического уровня и увеличение выпуска асбестоцементных изделий, а также смог организовать производство новых, необходимых для строительства видов продукции.

 

Уверенно руководит Сухоложским комбинатом асбестоцементных изделий генеральный директор Г.Н. Задирака. Он умело и твердо проводит в жизнь планы, направленные на успешную работу комбината, не теряется в чрезвычайных обстоятельствах. Эти качества руководителя дают коллективу твердую уверенность в дальнейшем успехе.

 

Устойчиво работают предприятия по производству асбестоцемента в Красноярске, Мордовии, Вольске, Искитиме.

 

Результаты работы асбестоцементной промышленности за последние два-три года убеждают, что отрасль находится на устойчивом подъеме и недалеко то время, когда важнейшая промышленность займет достойное место в строительном комплексе страны.

 

 

 

Рост количества каменных зданий, который был отмечен в конце XVIII в., получил еще больший размах в первой трети XIX в. В статистических сведениях о Санкт-Петербурге, опубликованных в 1836 г., было указано, что за период с 1778 по 1833 гг. количество кирпичных зданий возросло с 633 до 2730. Наряду с ростом гражданского и жилищного строительства все большее развитие получило промышленное строительство, которое обеспечивалось за счет средств дворян, купцов и казенных, выделяемых правительственными учреждениями.

 

Громадный размах каменного строительства в Санкт-Петербурге требовал непрерывного увеличения производства различных строительных материалов — камня, древесины, стекла, извести и в первую очередь кирпича.

 

Для наведения порядка в производстве кирпича в 1811 г. Инженерный департамент Военного министерства составляет «Урочный реестр по части гражданской архитектуры», в котором указывается, что кирпич должен иметь размеры 6x3x1,5 вершков и различаться четырьмя сортами: «железной, полу железной, красной и алой».

 

«Железной» кирпич рекомендуется использовать для сооружения самых низких и намокающих частей кладки; «полу железной» — для наружных стен и сводов; «красной» — для внутренних стен и простенков; «алой» — для кладки печей и очагов, а также для сооружения верхних частей простенков внутренних стен. В этом же документе отмечается, что бой кирпича при его производстве может быть не более десяти процентов от всего его количества.

 

Несмотря на то что технология изготовления кирпича совершенствовалось, производительность кирпичных заводов возрастала, все же выработка кирпича в России заметно отставала от кирпичного производства за рубежом. Одной из главных причин, препятствующих быстрому развитию в России кирпичной промышленности во второй половине XVIII в. и первой половине XIX в., был крепостной строй, лишавший заводчиков возможности нанимать свободных рабочих.

 

Начиная с конца XVIII в. и в первой половине XIX в. кирпичные заводы в России и Санкт-Петербурге подразделялись на три группы: казенные, частные и вотчинно-помещичьи. Однако с начала XIX в. роль частных заводов стала непрерывно возрастать. К концу первой трети XIX в. в Петербурге и Москве, которые были в то время крупнейшими центрами кирпичной промышленности, почти половина кирпича выпускалась частными заводами.

 

В начале XIX в. большая часть кирпичных заводов пришла в упадок. Для улучшения качества выпускаемого товара частными кирпичными заводами на казенных заводах с 1823 г. стали изготовлять «за казенным клеймом и печатью нужное число кирпичеделательных форм». Каждый заводчик получал такую форму по цене 1 р 20 коп. за штуку. Помимо этого частным заводам выдавалось с казенных заводов «по одному образцовому кирпичу каждого сорта» по цене 30 коп. за штуку. Такие меры обеспечивали не только выпуск кирпича надлежащего качества, но и единых размеров. В 1833 г. почти все казенные заводы Петербурга перестали существовать, так как были переданы Департаменту военных поселений.

 

Перевозка глины по железной дороге и приспособления для сгребания ее с платформ

 

Конная кирпичеделательная машина в действии. Справа — стеллажи сгребания ее с платформ для сушки кирпича

 

 

После 1833 г. под эгидой этого департамента работало четыре крупных кирпичных завода — Нижний, Новый, Средний и Сазоновский, которые были расположены вдоль Невы между селом Александровским и Охтой. В 1851 г. в тех же окрестностях был открыт пятый завод, названный Лесной.

 

В 50-х годах XIX столетия кирпич, который выпускался на казенных заводах, использовался в основном для строительства «казарменных и прочих военного ведомства зданий».

 

В 1860 г. в Петербурге действовало четыре казенных завода, которые выпускали суммарно до 1 млн шт. кирпича. Частные кирпичные заводы выпускали в год до 150 млн шт. кирпича. Рост кирпичного производства в Петербурге происходил не только за счет увеличения числа частных кирпичных заводов, но и в результате развития существующих заводов и повышения производительности труда рабочих.

 

Бурный рост строительства происходил не только в Петербурге, но и в государстве в целом. При этом стали актуальными требования, связанные с разработкой единых правил, норм и расценок в строительном деле. Специалистам строительного дела удалось сформулировать и утвердить единые правила под названием «Урочные положения», получившие название от слова «урок», то есть задание. Они были посвящены производству строительных материалов, в том числе и кирпичу. В «Общих правилах» раздела указывались прежде всего размеры кирпича. Там было сказано: «Кирпич обыкновенно бывает по выделке в сырце длиной 6, шириной 3, толщиной 1,5 вершка; по обжиге он получает размер несколько менее выше указанного».

 

Стандартизация размеров кирпича по такому принципу была несовершенна, так как относилась к свежеотформованному материалу, поэтому не могла обеспечить постоянства размеров обожженного товара. С учетом этих соображений во втором издании «Урочных положений», которые вышли в свет в 1839 г., габариты кирпича устанавливались уже по размерам сухого сырца.

 

В «Урочных положениях» определялась и длительность рабочего дня. Там указывалось, что в средней полосе России в летнее время надлежало работать 12—13 ч в сутки. Такое правило касалось только вольнонаемных рабочих, а для солдат, работавших на казенных кирпичных заводах, предусматривалось уменьшение соответствующих «уроков» на одну треть.

 

Урочные положения регламентировали также и технологические процессы, связанные с получением кирпича. Там указывалось, что обжиг керамического материала в напольных печах должен производиться в течение 16—17 сут, в том числе на остывание давалось 8 сут. Важным пунктом положений был параграф, в котором устанавливалась сортность кирпича. По степени обжига кирпич разделялся на три сорта: красный, алый и железняк.

 

Второе издание «Урочных положений» содержало ряд уточнений в нормативах, которые способствовали получению более качественной продукции. Создание единых технологических правил по выделке кирпича проводилось по инициативе и решению Инженерного департамента, входившего в состав Департамента военных поселений, в ведении которого находились все казенные кирпичные заводы.

 

Специальная комиссия, созданная в 1846 г., «руководствуясь практическими сведениями и соображаясь с разными сочинениями», разработала закон, утвержденный 24 января 1847 г., получивший название «Правило для единообразной и прочной на казенных и частных заводах выделки кирпича, долженствующего употребляться как в С.-Петербурге, так и в других местах России».

 

К правилам прилагались чертежи — два типа сараев и обжигательная печь, на основе которых «на вновь открываемых заводах постройки эти делались сообразно с чертежами, а на существующих уже заводах старались к ним примениться».

 

В разделе I, который был назван «О кирпиче вообще», дается разъяснение понятию кирпич: «Кирпич есть искусственный камень, приготовляемый из глины, с примесью некоторого количества песку, выделанный в известных формах, высушенный в сырце на воздухе и, наконец, обожженный в кирпичеобжигательных печах».

 

Хорошо выделанный кирпич с массой от 10 до 11 фунтов, помещенный в воду «и пролежавший в ней до пяти дней, не должен увеличиваться более нежели на пятую или шестую часть». Если эти характеристики выразить в процентах, то водопоглощение кирпича должно было составлять 16,4—19,6%.

 

В параграфе 3 первого раздела «Правил» отмечается, что кирпич, выделываемый на заводах, расположенных в окрестностях Санкт-Петербурга, «бывает по степени обжига четырех разборов». Для возведения всяких построек надлежало использовать кирпич только первого, второго и третьего сортов.

 

Раздел II «Правил», который назывался «О глине и приготовлении ее для выделки кирпича», был посвящен выбору исходного сырья и способам его предварительной обработки. Прежде всего отмечалось, что жирная глина, которая всегда является годным для производства кирпича сырьем, требует отощения — прибавления к ней определенного количества песка. Напротив, тощую глину, содержащую много песка, необходимо промывать для отделения его излишка.

 

 

 

 

 

 

В разделе V «Правил», который был назван «О кирпиче, обжигательных печах и выжигании кирпича», указываются два рода печей для обжига: «напольные» и «постоянные». Напольные печи сооружались чаще всего из поврежденного сырца в виде очага, на который выкладывался обжигаемый срез. Такие печи были предназначены для временной работы — обжига небольшого количества кирпича.

 

Правила для единообразной и прочной выделки кирпича, изданные в 1847 г., стали обобщающим документом, включившим в себя важнейшие рекомендации, имевшие место не только в «Урочных положениях» 1832 г., но и в «Должности Архитектурной Экспедиции», учрежденной более ста лет назад.

 

7 июня 1847 г. последовало высочайшее повеление о наблюдении со стороны командируемых чиновников за правильной выделкой кирпича в Санкт-Петербурге.

 

Эксперименты, связанные с получением кирпича нового формата, проведенные не только в Санкт-Петербурге, но и в других городах России — Киеве, Бобруйске, Омске, Оренбурге и др., показали, что размеры опытного кирпича-сырца были достаточно близки друг к другу, но мало соответствовали нормам действовавшего тогда «Урочного положения».

 

Все же в середине XIX в. кирпич различного формата изготовлялся в количестве, далеко не достаточном для интенсивного строительства в Санкт-Петербурге. Что же касается керамических изделий, имеющих более сложные формы, чем обыкновенный глиняный кирпич, — пустотелые, облицовочные, плитка и черепица, то они все привозились из-за границы с оплатой больших пошлин.

 

Кирпичное производство в России во второй половине XIX в., несмотря на то, что ручной труд лежал в его основе, характеризовалось дальнейшим увеличением производительности труда в результате применения простейших механизмов, внедряемых на протяжении многих лет в кирпичное дело. Таковыми были конные глиномялки и ручные допрессовочные станки.

 

Транспорт дров в середине XIX в. стал одной из важных проблем в кирпичном производстве. Однако эта проблема в Петербургской губернии успешно разрешалась использованием водных путей. Помимо этого водные пути позволяли транспортировать кирпич потребителям. Именно по этой причине кирпичные заводы размещались по берегам многих рек, рассекающих земли Петербургской губернии, — Неве, Тосне, Ижоре и др.

 

В 60—80 гг. XIX в. в России увеличение выпуска кирпича происходило как за счет образования крупных заводов, оснащенных кирпичеделательными машинами, паровыми двигателями и кольцевыми (гофманскими) печами, так и мелких заводов, использующих ручную примитивную технику.

 

Однако после отмены крепостного права началась концентрация кирпичного производства, и уже в 1864 г. 25 крупных заводов изготовляли более 85% кирпича от выпуска всей губернии. В конце 70-х годов XIX в. мелкие заводы окончательно закрылись и концентрация производства в дальнейшем привела к полному господству крупных заводов.

 

В 1887 г. в Санкт-Петербургской губернии работал 41 завод, из них пять мелких с производительностью 400—750 тыс. шт. кирпича, численность рабочих на них была 3495. Выпуск кирпича в том году составил около 80 млн шт.

 

В Санкт-Петербурге период с 1897 по 1902 гг. ознаменовался интенсивным строительством. Строительная горячка способствовала росту спроса на кирпич и повышению его стоимости. К 1899 г. цены на кирпич поднялись до 22 рублей за 1 тыс. шт. кирпича с учетом его доставки к потребителю. Мелкими партиями продавали кирпич даже от 25 до 28 рублей за 1 тыс. шт.

 

Повышенный спрос кирпича и высокие цены на него стимулировали интенсивное строительство новых кирпичных заводов. В 1896 г. было построено 3 кирпичных завода, в 1897 г. — 14, в 1898 г. — 8, в 1899 г. -5, в 1900 г. — 6.

 

Однако рост числа кирпичных заводов и увеличение их мощностей стали причиной перепроизводства керамического стенового материала, что привело в 1900 г. к снижению цены на кирпич до 18 рублей, а в 1901 г. цена на него снизилась до 16 рублей. Упадок цен на кирпич стал причиной закрытия многих заводов. К 1901 г. в губернии не работало 11 заводов, а в 1902-м — 16. Остальные заводы вынуждены были существенно сократить производство кирпича.

 

Но это были не самые большие проблемы владельцев кирпичных заводов. В скором времени их ожидали большие потрясения. Не пройдет еще и двух десятков лет от начала XX в., как ветер революционных преобразований начнет сметать с земли частные кирпичные заводы, высвобождая места для становления новых заводов-гигантов.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

В.В. ИНЧИК, д-р техн. наук, СПбГАСУ

 

Производство кирпича в Петербурге и его окрестностях на протяжении всего XVIII века не имело теоретической базы, однако постоянно совершенствовалось на основании опыта мастеров кирпичного дела.

 

Развитию кирпичного производства на берегах Невы и получению качественного строительного материала способствовал ряд благоприятных факторов: богатые запасы хороших кирпичных глин, удобное водное сообщение, которое удешевляло как доставку на кирпичные заводы топлива — дров и каменного угля, так и транспортировку кирпича к местам городского строительства.

 

Устройство кирпичного завода, определение его местоположения и мощности начиналось с поисков залежей глины, которые производились в основном методом бурения или шурфования.

 

Определение качества глины, ее пригодности к изготовлению кирпича оценивалось по ее способности прилипать к пальцам. Для определения вяжущей силы глины, то есть ее формовочных свойств, брали полную горсть сырой глины и делали из нее шар. Если шар после полной просушки на воздухе не разваливался сам собой, а давал лишь незначительные трещины, то такая глина считалась годной для производства кирпича.

 

Чтобы улучшить свойства глины, ее смешивали с отощающими добавками: тощей глиной, песком, жженым кирпичом, гончарным боем, древесными опилками. Очень тощую глину исправляли, добавляя к ней жирную глину.

 

Когда работы, связанные с изучением свойств глины, заканчивались, начиналась разработка поверхностной залежи (рис. 1). Глину, выкопанную из карьера, рабочие-копачи перекладывали на тачки и подвозили ближе к заводу, где сваливали в ямы или кучи.

 

 

Глину выветривали, вымораживали, а затем замачивали. Для этого глину заготовляли еще осенью, оставляя ее в грядах (рис. 2), которые имели высоту от 1—1,5 аршина, а ширину до одной сажени. Гряды периодически перекапывались, поливались дождевой водой. После вымораживания глину замачивали, загружая ее в чаны или ящики, но чаще всего в ямы, которые обкладывались изнутри досками (рис. 3).

 

Рис. 2. Гряды подготовленной глины

 

Рис. 3. Подача воды для образования глиняного теста

 

После замачивания глины, как писали в руководствах того времени, «на сцену является мятье ея» с помощью людей, реже лошадей, волов или машин. Оно проводилось либо на особых токах, которые размещались внутри сушильных сараев, либо на воздухе. Во время мятья рабочие выбирали камешки, гальку и другие посторонние включения.

 

 

Глиняное тесто, снятое с тока, прежде чем поступало на формовочный стол, подвергалось сечению для того, чтобы сообщить ему наибольшую пластичность. Для этого вымешанное тесто размещали на деревянном столе слоем толщиной не более пяти вершков и секли его тяжелым, широким, тупым ножом с закругленными краями. Глиняное тесто рассекалось «рубцами на расстоянии вершка один от другого», после чего глиняный пласт переворачивали и проделывали с ним аналогичные операции.

 

 

На заводах, производительность которых доходила до 50 тыс. и более кирпичей в год, нередко применяли глиномялки. Одна из самых «потребительных» глиномялок состояла из деревянной бочки, на внутренней поверхности которой и на валу в центре ее были насажены ножи. К верхнему концу вала прикрепляли длинный повод с припряжкою для лошади, а к нижнему — изогнутые железные полосы. Такая глиномялка приводилась в действие одной лошадью и, работая в течение десяти часов, могла мять до 2,5 куб. сажен глины.

 

После мятья глины сразу приступали к формовке кирпича. В конце XVIII века на северо-западе России был наиболее распространен ручной способ формования сырца, который с учетом особенностей его операций был назван петербургским.

 

 

Для такой работы готовили из дубовых досок, окованных железными полосами, деревянную форму. Внутри формы находилась цинковая или медная пластина, которая обеспечивала гладкость поверхности сырца. Часто на такой пластине набивали метку — клеймо, состоящее из букв и номера формовщика (рис. 4). Петербургская форма имела следующие размеры: 1 5/8 х 3 1/4 х 6,5 вершков. Формовкой сырца на деревянном столе занимались два рабочих-«порядовщика».

Рис. 4. Разъемная форма для сырца

 

Чтобы предотвратить прилипание глины к стенкам формы, использовали или мелкий песок, или воду. При формовании сырца с песком формовщик брал лежащую на формовочном столе глину с некоторым избытком, делал из нее комок, обваливал его в мелкопросеянном песке, а затем с силой бросал ком в форму. Затем рабочий вдавливал глиняную массу в форму так, чтобы глина заполняла ее углы и канты. Излишнее количество глины снимали с краев формы с помощью правила. Второй рабочий опрокидывал форму на землю так, чтобы сырец выходил из формы. При формовании сырца с водой рядом с формовщиком ставили корыто, в которое опускалась форма для увлажнения. Затем формовщик перекладывал мокрую форму на доску и далее поступал так же, как при формовании с песком.

 

На кирпичных заводах с ручным производством дневная производительность хорошего формовщика доходила до 3500 кирпичей. Для формовщика существовало важное правило — работать без спешки, так как поспешность вела к убыткам.

 

Предварительная сушка сырца осуществлялась на полянах, которые посыпались щебнем, песком, а затем утрамбовывались. На полянах сырец выкладывался плашмя рядами в строго определенном порядке, где лежал до тех пор, пока не достигал такой твердости, чтобы его можно было брать в руки, не допуская повреждения. Твердый сырец ребрили, то есть ставили на ложок. Когда же сырец отвердевал до такой степени, что «более не принимал впечатления от надавливания пальцем», то его козлили, то есть ставили в 3, 4 или 5 ярусов, по 2 штуки в каждом. После дальнейшей просушки сырец укладывали в бруски — на ложок вплотную друг к другу от 6 до 10 ярусов.

 

Если средства хозяина позволяли, то для выкладывания сырца выстраивали так называемые приямочные шатры, которые представляли собой столбы, находящиеся на расстоянии сажени друг от друга. К столбам приколачивали жерди, на которые раскладывали доски для сырца (рис. 5). Приямочные шатры были более эффективны с экономической точки зрения, поскольку размещенный в них сырец занимал гораздо меньше места и был защищен от непогоды.

 

 

Качественная сушка сырца требовала немалых затрат, но от решения этой проблемы в значительной степени зависело качество керамического товара, а также его цена.

 

В сараях для досушки сырца устраивали деревянные настилы, которые были подняты над землей, а крыша делалась герметичной. Стены сараев конструировались так, чтобы обеспечить хорошую циркуляцию воздуха и препятствовать проникновению в него атмосферной влаги. Размеры сушильных сараев делали в соответствии с производительностью кирпичных заводов.

 

Размещение сараев на территории завода зависело от свойств материала, который необходимо было сушить, а также с учетом розы ветров. Высота сарая была такой, чтобы рабочий, стоя на полу, мог свободно устанавливать сырец на верхние полки.

 

«Уход за кирпичом» при сушке требовал немало времени. Когда сырой кирпич достаточно подсыхал, его переносили в другие сараи, где укладывали в несколько рядов «кострами», через которые мог свободно проходить воздух. Затем сырец устанавливался на стойки сушильного сарая так, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха.

 

Регулирование притока воздуха осуществляли соответствующим расположением щитов сушильного сарая: с подветренной стороны они всегда закрывались, а с противоположной открывались. Когда кирпич достаточно просыхал, люки и щиты сушильного сарая открывали, за исключением находящихся под крышей.

 

По внешнему виду сырца можно было отметить первые результаты сушки. Чтобы узнать, как глубоко он просох внутри, кирпич ломали для пробы. После этого материал снимали со стоек и переносили в другой сарай для окончательной просушки, где укладывали друг на друга, образуя сквозные ярусы.

 

Сушка кирпича занимала обычно 14 дней, из которых 8 дней кирпич лежал плашмя, а остальные 6 дней был установлен на ложок. Сушка кирпича в сараях ставила производство в жесткую зависимость от климатических условий различного времени года и продолжалась не более шести месяцев в году.

 

По окончании сушки сырца следовала его приемка и браковка, при которой обращали внимание на однородность массы, цвет, геометрические размеры, отсутствие трещин, горблений и черных пятен. Сырец, не удовлетворяющий этим требованиям, выбраковывался.

 

Нарушения геометрической формы сырца происходили от небрежного выкидывания его из формы, неровности полянки и неоднородности массы. Чаще трещины на сырце появлялись от неравномерной и скорой сушки. «Разселины» возникали при полочной сушке, когда сырец выкладывался на полку «наголо» без песка. По этой причине верхняя часть сырца высыхала, в то время как нижняя часть, будучи еще достаточно сырой, приставала к деревянной полке. Сырец, попавший под дождь, как правило, браковался весь. Черные пятна на сырце проявляются от примеси чернозема в глине.

 

После сушки кирпича следовал последний этап — обжиг — самый важный, сложный и наиболее длительный процесс кирпичного производства.

 

В XVIII столетии руководств по обжигу кирпича было очень мало, а те, которые существовали, описывали этот процесс достаточно примитивно. Однако мастера-кирпичники того времени великолепно знали свое дело, умели получать хороший строительный материал, а опыт в этом деле передавался из поколения в поколение, от старых мастеров к новичкам.

 

Обжиг кирпича производился в простых, временных печах, которые назывались напольными. Такая печь состояла из двух продольных наружных стен, имеющих то -почные отверстия — очелки, и стены, разделяющей печь на два равных отделения, в одном из которых производился обжиг, тогда как в другом происходила садка или выгрузка кирпича. Две другие наружные и поперечные стены выкладывались каждый раз из сырца или отбракованного кирпича. По своей конструкции напольная печь была рассчитана на большое производство кирпича — от 50 до100 тыс. шт., выпускаемых за один обжиг.

 

В напольных печах устраивался тщательно выровненный и уплотненный пол, на котором для насадки кирпича в печь сооружались зольники, решетки и очелки. При таком устройстве пола (тока) при обжиге дровами нижние два ряда кирпичей всегда оказывались менее обожженными и имели большее количество дефектов. Нагрузку обжиговых печей производили рядами параллельно поперечной стене, за один или за два раза. Одноразовая загрузка печи производилась постепенно на всю ее высоту уступами от решетки до верхней части печи. Каждый ряд назывался елкой, причем возле стены начинали класть косую елку, затем прямую, после чего снова косую. Между смежными елками образовывались треугольные отверстия — прогары. Второй кирпичный ярус выкладывали таким же образом, с той разницей, что косая елка была направлена в другую сторону. По окончании садки двери очелков закладывали сырцом и замазывали глиной. Верхнюю часть садки засыпали щебнем, закладывали кирпичом-половняком в два ряда, так чтобы швы между елками оставались сквозными (рис. 6).

Рис. 6. Укладка сырца для обжига в печи

 

Рис. 7. Печь для обжига кирпича

 

Обжиг кирпича происходил в три этапа: первый — выпарка сырца, или малый огонь; второй — «полувзвар», или средний огонь; третий — «взвар», или большой огонь.

 

Выпарка влаги из сырца начиналась разведением огня в устье очелков. По густоте отделяющегося от печи пара судили о степени жара и равномерности выпарки. Когда половняк, который укрывал верхний ряд садки, становился влажным (отпотевал), это служило признаком, что испарение влаги из сырца заканчивается. Когда же отмечали, что копоть на сторонах половняка начинала исчезать, это указывало на то, что первая степень — «раскаление сырца, видимое только ночью и дающее темно-красный цвет, доходит уже до верхних рядов».

 

На четвертые сутки обжига, когда испарение влаги в основном заканчивалось, а половняк покрывался копотью, очелки набивали дровами до половины.

 

Время от начала появления копоти на половняке до ее сгорания свидетельствовало о завершении периода малого огня.

 

Средний огонь при обжиге появлялся, когда очелки набивали дровами сполна и закрывали их железными заслонками. Часто, несмотря на все усилия рабочего «выгнать пар отвсюду», при слишком плотной садке кирпича возникали зажимы, не позволяющие свободному выходу пара из массы обжигаемого материала. Небольшие зажимы устраняли путем закрытия очелков заслонками, а также перемещением недогоревших плах в заднюю часть очелков.

 

Большой огонь при обжиге кирпича — самый важный период производственного процесса — начинали разводить, когда весь кирпич раскалялся докрасна. В этот момент все очелки наполняли дровами доверху, отчего «развиваемый от этого жар сильно прокаливал кирпич». Когда вся дровяная набивка сгорала, то печи давали вздышку, то есть остывание очелка, при которой печь оставалась полтора часа без горящих дров. Однако вздышка продолжалась не очень долго, так как печь могла «застудиться», обжигаемый материал — потерять свою способность прокаливаться дальше. После того как своды очелков чернели от копоти, печь снова набивали дровами. Вторую и последующие набивки делали до тех пор, пока верхние ряды кирпича не получали «белокалильного жара». При таких условиях обжига кирпич подвергался огневой усадке, а вся кирпичная пирамида начинала осаждаться. После этого еще раз «жар увеличивали подкормкой», которая выполнялась путем добавления нескольких поленьев. Этот период обжига, называемый «печь на взвар», был завершающим периодом производства кирпича.

 

После обжига устья очелков немедленно закладывались кирпичом-половняком и замазывались тощей глиной.

 

В XVIII столетии еще не существовало каких-либо приборов, объективно оценивающих параметры технологий. Однако важными визуальными признаками, свидетельствующими о необходимости завершения процесса обжига, был цвет очелочных сводов и полов-няковая оболочка печи. Но главным же показателем, свидетельствующим о том, что обжиг прошел хорошо, был вид раскаленного кирпича, который имел светло-красно-лиловый цветовой оттенок и «прозрачность, как например, белый чистый воск».

 

Продолжительность обжига зависела от степени сухости сырца, его плотности, качества дров и погодных условий. В оптимальных условиях обжиг материала занимал 7—10 сут, в неблагоприятных условиях мог продолжаться до 17 сут.

 

Остывание кирпича через неделю после обжига гарантировало получение материала хорошего качества. Однако на приневских заводах «по значительному и спешному требованию кирпича» нередко печи разгружались на третий день после «взвара», при этом тачки, в которые загружали еще не остывший кирпич, иногда даже загорались. При слишком быстром остывании кирпича на воздухе он трескался и даже утрачивал красный цвет.

 

В разделе кодекса «Должности Архитектурной экспедиции» «О видах кирпича» разъяснялось, как должна проводиться разборка кирпича по сортам. «В кирпиче полагается 6 видов: железной, полужелезной, красной, алой, белой и сырец, ис которых прежних пяти видов изо всякой тысячи должно вытти железного 150, полужелезного — тоже, красного — 300, алого — 200, белого — 200 или как можно того белого менее, хотя бы против того и железных видов убыло, ибо изо всех видов красный паче протчих в работах удобен…»

 

На практике сортировка кирпича на пять видов (шестой вид кирпича — сырец, указанный в «Экспедиции», выпадал из категории обожженного материала) представляла определенные трудности, поэтому чаще всего упрощалась. Так, в руководствах того времени указывалось, что кирпич после обжига «получается в трех видах: красный, алый и железняк». Достоинство кирпича оценивалось по его цвету, звону и излому. Цвет должен был быть красно-лиловым, звон — металлическим, излом — ровным, без раковин, слоев и пустот. Кирпич, соответствующий таким требованиям, сортировался как красный. Алый кирпич был результатом недожога, он уступал красному по прочности и морозостойкости. Кирпич-железняк имел темно-коричневый цвет в результате пережога. Железняк обладал повышенной прочностью: «дает искры от удара сталью, дурно тешится и слабо соединяется с раствором».

 

Ручное производство кирпича на протяжении долгого времени — вплоть до конца XIX века имело место наряду с машинным производством, так как ручной труд, несмотря на его меньшую эффективность, был более дешевым.

 

Но надо отдать должное мастерам кирпичного дела, выпускавшим строительный материал в XVIII веке. Так называемый красный кирпич имел вполне удовлетворительные даже с современной точки зрения физикомеханические характеристики: прочность, морозостойкость, долговечность и цвет.

 

Из красного кирпича в конце XVIII века в Санкт-Петербурге было выстроено множество жилых домов, а также особняков, дворцов и культовых сооружений. Все здания и сооружения, являющиеся выдающимися памятниками архитектуры, сохранились до наших дней, выдержав испытания временем, климатом и войной.

 

 

 

В октябре 2003 г. начал работу технический центр в области строительных материалов известного немецкого химического концерна Wacker.

 

Концерн Wacker специализируется на производстве и поставке химических компонентов, используемых при производстве полупроводников, керамики, силиконовых композиций и строительных материалов. В состав компании входит 24 производственных объекта в Европе, Америке и Азии и более 100 сбытовых фирм по всему миру. Годовой оборот компании составляет около 2,7 млн евро, а общая численность сотрудников — 16,6 тыс. человек.

 

Более 40 лет концерн Wacker активно работает в России и странах СНГ, поставляя для предприятий — производителей строительных материалов и лакокрасочной продукции полимерные дисперсии, редиспер-гируемые полимерные порошки Vinnapas^® и другие химические продукты. Эти материалы используются при производстве сухих строительных смесей, грунтовок, шпаклевок, клеящих составов и др.

 

Открытие технического и консультационного центра строительных материалов стало естественным развитием сервиса для российских клиентов концерна и содействием в продвижении международных стандартов качества в промышленность строительных материалов. Инвестиции, вложенные в создание и оснащение центра, составили около 750 тыс. евро. Это подразделение концерна будет оказывать техническую поддержку клиентам компании, производящим продукцию на основе дисперсий и редиспергируемых порошков Vinnapas^®.

 

Технический центр представляет собой испытательную лабораторию, оснащенную современным инженерно-техническим оборудованием. В основном его помещении строго поддерживается заданный температурно-влажностный режим в соответствии с требованиями DIN/EN. При необходимости параметры помещения могут быть перенастроены под требования российских стандартов.

 

В техническом центре установлено испытательное оборудование ведущих европейских производителей (Testing, Controls, Weiss и др.). В арсенале лаборатории пресс для испытания на сжатие и изгиб с компьютерным управлением; автоматизированное устройство для проведения испытаний на отрыв, особенно необходимое при разработке и производстве составов для систем скрепленной теплоизоляции; прибор для определения стойкости образцов к истиранию, незаменимый для испытания композиций наливных полов; прибор для определения количества циклов замораживания-оттаивания, который необходим для тестирования любых составов наружного применения и др. Современные приборы позволяют определять свойства свежеприготовленных растворов, которые во многом определяют качество разработанных рецептур сухих смесей.

 

До создания технического центра в Москве заказчики компании могли провести такие испытания своей продукции только в техническом центре Wacker в Германии.

 

Техническое вооружение центра позволяет проводить испытания различных строительных материалов в соответствии с требованиями ГОСТа, DIN, EN, ASTM. Например, по ГОСТ 5802—86 — определение подвижности, плотности, водоудерживающей способности свежеприготовленной смеси; определение средней плотности, водопоглощения, прочности при сжатии затвердевшего раствора; определение морозостойкости раствора; по ГОСТ 310.3—76 — определение сроков схватывания цемента; по ГОСТ 310.4—77 — определение прочности на изгиб; по ГОСТ 12730.5—84 — определение водонепроницаемости; по ГОСТ 24544—81 — определение усадки; по ГОСТ 12852.5—77 — определение паропроницаемости растворных смесей; по ГОСТ 244992—81 — определение прочности при отрыве.

 

Многие виды испытаний, проводимые техническим центром, не имеют аналогов в российских стандартах, но могут быть полезны при разработке и производстве качественных сухих строительных смесей. К таким испытаниям относятся: определение свойств растекания для самонивелирующихся напольных составов; определение устойчивости к сползанию плиточных клеевых составов, определение открытого времени для плиточных клеевых составов, определение пористости свежеприготовленного раствора.

 

Высококвалифицированные специалисты технического центра будут оказывать необходимую техническую поддержку компаниям и помощь в разработке и испытании рецептур сухих смесей, проводить техническое обучение специалистов. При этом заказчикам концерна Wacker сервис предоставляется бесплатно. Планируется проведение совместных работ по совершенствованию нормативно-методической базы по испытаниям сухих строительных смесей совместно с заинтересованными государственными и частными организациями.

 

 

Е.К. ШАДУНЦ, ведущий специалист администрации
Переславского муниципального округа (г. Переславль-Залесский Ярославской обл.)

 

В Переславле-Залесском (Ярославская обл.) и его окрестностях насчитывается более двухсот памятников архитектуры постройки XVIII — начала XX в., которые до сих пор используются под жилые и общественные здания. Учитывая культурно-историческую ценность этих объектов, необходимо, чтобы ремонтные работы на них велись по требованиям реставрационных норм.

 

Для ремонта зданий применялся акриловый состав на водной основе, выпускаемый заводом «Полихим» (объединение «Славич», г. Переславль-Залесский). Краска имеет микропористую структуру, обеспечивающую паропроницаемость, защиту от косого дождя. Она хорошо ложится на цементно-известковую штукатурку, акриловые шпатлевки. Несовместима с традиционными меловыми грунтовками.

 

Примером удачного и, одновременно неудачного использования этой краски являются здания прокуратуры (дом Александровых, нач. ХХ в.) и администрации Национального парка (дом Варенцовых, 1902—1905 гг.) (см. таблицу).

 

Для внутренней отделки использовались различные виды обшивки по брускам. Подобные покрытия обеспечивают воздушную прослойку у внутренних стен, что благоприятно сказывается на их состоянии при сохранении естественной вентиляции. В противном случае при сырых стенах начинает портиться сам отделочный материал (цокольный этаж дома Варенцовых). Если не приняты меры против капиллярного подсоса влаги и биопоражений, то без достаточной вентиляции увеличивается высота проникновения разрушающих факторов в стены (трапезная Свято-Никольского монастыря).

 

Большинство рассмотренных объектов изначально имело печную систему отопления, состоявшую из 5—6 угловых или средистенных печей большой теплоемкости. Охлаждение нагретого воздуха от ограждающих конструкций и нагревание холодного от печи приводило к его постоянной миграции и равномерному нагреванию всей комнаты. При этом в расчетах отопления учитывалось отношение поверхности печи к нагреваемому пространству и разница температур очага и окружающего воздуха [1].

 

Вентиляционные устройства различной конструкции полностью или частично сохранились в исторических зданиях, что делает возможным их дальнейшее использование для вентиляции помещений. Однако во многих постройках вентиляционные отверстия бывают закрыты, что вызывает повышение влажности в помещении и выпадение конденсата на потолке и стенах (цокольные этажи в бывших домах Варенцова и Житникова).

 

Замена отопления на водяное с расположением горячих радиаторов возле холодных и часто влажных наружных стен приводит к изменению схемы циркуляции воздуха. Интенсивная сушка стен вблизи отопительных приборов вызывает отслоение краски и появление ямчуги, если материал стен увлажнен (бывший дом Житникова). Пленочные покрытия и цементные штукатурные растворы в этом случае разрушаются особенно быстро.

 

Зачастую стены бывают влажными из-за капиллярного подсоса почвенной влаги (цокольный и первый этажи) либо повышенной гигроскопичности материала. Появление водорастворимых солей повышает сорбцию материала и коэффициент теплопроводности. При диффузии паров в сторону понижения температуры происходит конденсация влаги в толще стены. В том случае, если покрывочные слои препятствуют выходу влаги, начинает разрушаться материал стен либо от морозного пучения, либо от многократного увеличения в объеме кристаллогидратов солей.

 

Причиной увлажнения и разрушения материала стен бывает конденсация влаги из воздуха. Примером может служить неотапливаемый тамбур дома Варенцовых. В зимнее время года при открывании двери из фойе в тамбур постоянно попадает теплый воздух, влага из которого оседает на стенах и замерзает.

 

В случае сырых подвалов (протечки сетей, нарушение гидроизоляции и водоотвода) неизбежно страдают стены первого этажа (рис. 1). Иногда влага поднимается до уровня перемычек окон, вызывая разрушение штукатурных и отделочных слоев. Ремонт фасадов не будет иметь успеха до тех пор, пока не будет ликвидирована причина увлажнения (дом Александровых).

 

Таким образом, необходимо провести предварительное обследование всего здания, прежде чем начинать отделку фасадов или внутренних помещений.

 

Рис. 1. Нижняя часть фасада здания при сыром подвале

 

 

Рис. 2. Дом на ул. Правая Набережная после реконструкции

 

 

Объект	Дата ремонта	Использованные материалы	Оценка состояния на 06.2002 г.	Дефекты	Причины
Ремонт фасада
Прокуратура (дом Александровых, нач. ХХ в.)	1998	Акриловая фасадная краска «Полихим» по кирпичной кладке и фрагментам известково-цементной штукатурки.	Удовлетворительное (сохранен цвет, фактура). Локальные дефекты.	Сырые пятна на отм. до +1.000 В цоколе местами отслоение краски вместе с поверхностью кирпичей. Отслоение краски на оштукатуренных фрагментах.	Нарушение водоотвода с кровли и отмостки. Сырость в подвале. Выход капиллярной влаги и солей. Несовпадение свойств краски и грунтовки на ме ловой основе.
Администрация НП «Плещеево озеро» (дом Варенцовых, нач. ХХ в.)	1999	Акриловая фасадная краска «Полихим» по известковоцементной штукатурке.	Удовлетворительное (сохранен цвет, фактура). Локальные дефекты.	Пятна на отм. до +1.000 Отслоение краски на фризе тамбура.	Нарушение водоотвода с кровли и отмостки. Сырость в подвале. Выход капиллярной влаги и солей. Грибок вследствие регулярного замокания стены.
Частный жилой дом (бывшая баня, конец XIX в.)	1998	Цементная штукатурка по сетке, состав для герметизации бассейнов.	Хорошее.	Дефекты штукатурки наличников окон.	Неправильное примыкание водослива, отсутствие водооталкивающей обработки.
Ремонт внутренних помещений
Администрация НП «Плещеево озеро», цокольный этаж	2001	«Жидкие обои», ламинированные панели МДВ по кирпичной кладке. Полы бетонные, покрытие плиткой и линолеумом.	Неудовлетворительное.	Пятна сырости и грибок на сводах, выше панели. Коробление панелей МДВ, ржавчина нагелей крепления.	Отсутствие вентиляции, капиллярная влага и грибок в кладке из-за неправильного водоотвода от стен и отсутствия вертикальной гидроизоляции.
Трапезная Никольского монастыря, 1-й этаж. (кон. XIX — нач. ХХ века)	2000	Цементно-известковая штукатурка, водоэмульсионная краска, ламинированные панели МДВ. Полы бетонные, покрыты плиткой.	Удовлетворительное.	Грибок местами выше уровня панели.	Отсутствие горизонтальной гидроизоляции, капиллярный подсос влаги кладкой стен из-за высокого УГВ и отсутствия дренажа территории монастыря.

 

В качестве удачного примера комплексного подхода к реконструкции исторического здания может служить частный дом на ул. Правая Набережная (рис. 2). Одноэтажное здание постройки середины XIX в. ранее эксплуатировалось как баня. Местами стены имели деструкцию материала кладки от действия водяных паров на всю высоту, включая карниз. Здание не было оштукатурено, кирпичная кладка на известковом растворе имела неровную поверхность и местами пустые швы.

 

Реконструкцию начали с работ в подвале — залили бетоном и таким образом избавили здание от неприятностей изнутри. Извне цоколь оштукатурили жестким цементным раствором по сетке с имитацией природного камня. Вдоль здания была устроена бетонная отмостка с железнением поверхности, переходящая в полосу из дорожной плитки.

 

В целях реконструкции и приспособления под жилое помещение над зданием была устроена мансарда. Конструкция из бруса, заполненная плитами пенополистирола, была отделана сухой штукатуркой и покрыта мягкой кровлей с отводом воды по фронту скатов. Таким образом, вода попадала на отмостку, скатывалась по уклону, распределялась через промежутки между плиткой и только потом поступала в грунт газона на расстоянии 1,2 м от стены дома.

 

Строительство велось летом, так что стены успели просохнуть. Снаружи дом оштукатурили цементным раствором по сетке и обработали пропиткой для бассейнов. Таким образом, снаружи дом получил воздухо-и влагонепроницаемую шубу. Изнутри, наоборот, старую штукатурку сняли и обшили стены различными материалами по обрешетке.

 

Особенностью тепловлажностного режима дома является необычное отопление — воздушно-насосное, применяемое в домах системы «Радослав». Через отверстия в потолке подогретый воздух под давлением подается в комнаты, проникая в щели обшивки и вентилируя кладку стен. В условиях защиты от грунтовой влаги и отсутствия сырости подвала этого достаточно, чтобы удалить пар, образующийся в кладке при изменении температуры стен.

 

Дом практически не имеет дефектов и сохранил вид, приобретенный после реконструкции в 1998 г.

Анализ причин успеха либо неудач при ремонте этих зданий позволяет сделать выводы о критериях применимости новых материалов в старинных постройках.

 

Прежде всего необходимо учитывать следующие особенности подобных объектов:

• в конструкциях, возраст которых превышает 70 лет, материалы существенно изменили свойства, структуру, теплотехнические характеристики;
• в результате замены первоначального отопления (печного или калориферного) на водяное (с радиаторами у наружных стен, баками-расширителями) изменился температурно-влажностный режим объектов;
• нарушилась первоначальная система вентиляции;
• изменилось кровельное покрытие, зачастую с нарушением схемы водоотвода.

 

Таким образом, определяющим фактором для правильного использования новых материалов является объективное представление о теплофизическом режиме старинного здания и проницаемости применяемых материалов для водяных паров.

 

Список литературы

1. А.И. Тилинский. Практическая строительная памятная книжка. СПб., 1912.
2. В.И. Стаценко. Части зданий. Изд. 13-е. М.: Строй-издат, 1934.
3. Вопросы температурно-влажностного режима памятников истории и культуры. Сб. науч. трудов.М.: Изд. НМС МК СССР, 1990.