А.Ю. ШУМСКИЙ, начальник отдела сбыта ОАО «LVL-Югра» (Санкт-Петербург)
Материал LVL (Laminated Veneer Lumber) представляет собой многослойный клееный шпон с параллельным расположением волокон. Брус и балки из LVL давно используется в странах Западной Европы и Северной Америки при возведении зданий и сооружений. В настоящее время мировое потребление LVL составляет около 4,5 млн м3 в год.
Успех материала определяется его уникальными свойствами, не зависящими от сезонных факторов, качества исходной древесины и др. LVL-материалы имеют высокую прочность при растяжении вдоль волокон и сжатии. Конструкции из LVL устойчивы и надежны.
Высокие технические характеристики материала (см. таблицу) обусловлены технологией изготовления.
Производство клееного шпонированного бруса сходно с производством фанеры: лущение хвойных пород дерева для получения шпона, сборка пакетов, склеивание и распиловка бруса.
В начале сырье проходит гидротермическую обработку при температуре воды 40±2оС, после чего разделывается. Для удаления металлических включений кряжи проходят через металлоискатель, затем дефектные участки выпиливаются, либо удаляется с линии. Далее кряжи распиливаются на чураки заданной длины. Обрезки от кряжей подаются на рубительную машину, а затем на сжигание. Выпиленные чураки поступают в зону лущения.
Полученный шпон сушится, затем сортируется. Форматный шпон (1910×1910 мм) подается на усование, неформатный — на линию вырубки дефектов и ребросклеивание.
Между собой листы шпона соединяются при помощи клея-расплава и клеевых нитей в непрерывную ленту. Далее ее раскраивают на листы заданной ширины. Сборка и подпрессовка осуществляется на автоматизированной линии производства балок. Склеенный брус проходит визуальный контроль. При обнаружении дефектов брус снимается с линии для переобреза и удаления дефектов. С поперечного конвейера брус поступает на поперечный раскрой, где производится отторцовка бруса, и далее на раскрой по требуемой ширине.
При такой технологии переработки древесины минимизируется негативное влияние на экологию региона, так как в этом случае возможно применение тонкомерной древесины, запасы которой воспроизводятся относительно быстро. Местом строительства производственного предприятия «LVL-Югра» был выбран г. Нягань Ханты-Мансийского АО, обладающего большими запасами лесных ресурсов. В настоящее время завод готовится к запуску, который планируется провести в июне 2003 г. Мощность завода, оснащенного оборудованием фирмы «Raute Wood» (Финляндия) составит 39 тыс. м3 LVL-материалов в год.
LVL-материалы предназначены для применения в виде каркасов и элементов перекрытия, колонн, крыш, оконных и дверных проемов, а также для изготовления элементов интерьера (лестниц, арок, и др.) зданий и сооружений различного назначения. Балки из LVL хорошо зарекомендовали себя при эксплуатации несущих большеразмерных опор и перекрытий. Такие элементы незаменимы при строительстве спортивных сооружений, рынков, крытых развлекательных комплексов.
В качестве связующего в производстве LVL используется низкотоксичная фенолформальдегидная смола, которая обеспечивает высокую прочность склеивания, и придает материалам повышенную водостойкость, стойкость к гниению и поражению насекомыми. Поэтому материалы из LVL обладают высокой долговечностью.
Фенолформальдегидная смола не окисляется и обладает высокой стойкостью к возгоранию, балки при пожаре обугливаются со скоростью 6 мм/мин, поэтому конструкции из LVL выдерживают значительные пожарные нагрузки.
Применение LVL-материалов позволяет значительно уменьшить нагрузку на фундамент и снизить теплопотери через несущие элементы, так как изделия на основе древесины характеризуются невысокой теплопроводностью.
Таким образом, благодаря высоким техническим характреистикам LVL-материалы могут во многих случаях заменить тяжелые бетонные конструкции, сохранить прочностные характеристики конструкций, повысить декоративность зданий и сооружений и др.
|
Физико-механические свойства LVL |
Значения показателей по типам балок |
|||
|
1 тип |
2 тип |
|||
| Предел прочности при скалывании по клеевому слою после 6 ч кипячения |
При разрушении образцов по древесине, %, не более |
|||
|
80 |
60 |
40 |
Без ограничения |
|
|
0,2-0,4 |
0,4-0,6 |
0,6-1 |
Более 1 |
|
| Предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон, МПа, не менее |
35 |
30 |
||
| Модуль упругости при статическом изгибе, МПа, не менее |
10000 |
7000 |
||
| Плотность при влажности 12%, кг/м3 |
400-640 |
|||
| Класс эмиссии формальдегида |
Е1 |
|||
Статья взята из журнала «Строительные материалы»
