СТРОИТЕЛЬСТВО И КОНСТРУКЦИИ

 

Т.А. СТАДНИК, экономист, Новосибирский государственный аграрный университет

 

В Сибири жилищная проблема значительно острее, чем в остальной России, причем она усугубляется проблемами эксплуатации из-за сурового климата. В сельских районах жилье в основном имеет низкие качественные характеристики и недостаточную комфортность.

 

В настоящее время существует проблема создания дешевого экологичного (благоприятного для человека и окружающей среды) жилья для жителей сельских районов. Еще к 2005 г. в Сибири нужно было построить 2,1 млн индивидуальных домов и квартир современного уровня (средняя площадь дома принята 74м²) [1]. Однако эта программа не выполнена, в том числе из-за отсутствия необходимых доступных для сельских жителей строительных материалов и технологий строительства.

 

Одним из основных количественных критериев выбора строительных материалов для малоэтажного строительства с точки зрения принципов устойчивого развития является энергия полного жизненного цикла материалов.

 

В целом на производство материалов в мире тратится до 20% топлива, и строительные материалы составляют их большую часть. В развитых странах на производство строительных материалов тратится до 70% общей энергии, идущей на строительство.

 

Стоимость материалов складывается в основном из стоимости извлечения сырья из экосистемы, стоимости обработки и транспортировки. Чем большие изменения претерпевает структура исходных материалов, тем больше тратится энергии и тем выше стоимость получаемых строительных материалов.

 

Затраты энергии на строительство дома могут быть уменьшены при оптимальном проектировании и выборе материалов.

 

Особое внимание при выборе материалов для сельского строительства должно уделяться таким показателям, как доступность, долговечность и возможность вторичного использования или несложной утилизации материалов.

 

Древесина — практически повсеместно доступный возобновляемый природный ресурс. Изделия из нее относятся к малоэнергоемким материалам, отходы можно эффективно использовать, а материалы, отслужившие свой срок, легко утилизировать. Как конструкционный материал для строительства жилых домов древесина наиболее эффективна с энергетической точки зрения.

 

Древесина имеет лучшее отношение прочности к массе, т. е. коэффициент конструктивного качества.

 

Высокий уровень стандартизации позволяет организовать серийное производство высококачественных унифицированных изделий из древесины, в несколько раз ускоряющих сборку жилых домов. В США и странах Европы, а также в некоторых регионах России налажено производство сборных домов из древесины высокой степени заводской готовности. Созданы также альбомы типовых проектов, с помощью которых сельские жители могут самостоятельно подбирать необходимые материалы и вести строительство собственными силами.

 

Все большее применение в строительстве находят деревянные изделия с улучшенными характеристиками после их химической обработки и другие композиционные материалы на основе низкосортной древесины либо отходов. Такие изделия часто обладают более высокими эксплуатационными характеристиками, чем изделия из массива древесины. Примером может служить клееный брус.

 

Обработка, использование, утилизация отходов и восстановление древесины легко организуются в замкнутый безотходный цикл. Все отходы древесины нетоксичны. Энергетические загрязнения атмосферы углекислым газом при добыче, обработке и транспортировке древесины могут быть компенсированы выращиванием деревьев в количестве, достаточном для его поглощения.

 

Отметим, что в одной из самых индустриально развитых стран мира США — древесина и материалы на ее основе остаются доминирующими в жилищном домостроении, 90% новых односемейных домов строится с использованием древесины как основного конструкционного материала.

 

В России и особенно в Сибири древесина еще не пользуется тем вниманием, которого заслуживает.

 

Следующим эффективным направлением использования местного сырья в сельском строительстве может быть применение грунта. Строительство стен домов из грунта — одна из старейших строительных технологий, до сих пор эффективно используемых во многих странах мира. Материал состоит из определенных пропорций глины, ила и заполнителей, которые распространены повсеместно.

 

В настоящее время выявлено более 15 технических приемов по использованию грунта в строительстве, которые подразделяют на три группы: использование грунта для монолитного строительства; для изготовления грунтоблоков ручным или механизированным способами; в качестве составной части каркасных структур.

 

Стены домов возводятся либо с помощью опалубки и постепенного заполнения ее увлажненным и трамбуемым грунтом, либо предварительно из грунта изготавливаются и высушиваются в естественных условиях грунтоблоки, а затем стены выкладываются с использованием раствора из того же грунта. Преимущества стен из грунта состоят в большой тепловой массе и однородности стены.

 

Правильно спроектированные и построенные здания из грунта могут быть достаточно долговечны и энергоэффективны. Это подтверждается и современным опытом строительства, и обследованиями старых построек. Например, двухэтажный Приоратский дворец, построенный по проекту архитектора Н.А. Львова в Гатчине под Санкт-Петербургом в конце XVIII в., находится в удовлетворительном состоянии (см. рисунок).

 

 

О.А. ЛУКИНСКИЙ, профессор ГАСИС (Москва)

 

Рыночные отношения способствуют возрождению оздоровительных комплексов, неотъемлемой частью которых являются плавательные бассейны. Бассейн становится необходимой принадлежностью общеобразовательных школ, детских садов и различных учреждений.

 

Нередко проектирование и строительство бассейнов ведут неподготовленные организации. Характерные недостатки проектных решений — применение традиционной оклеечной гидроизоляции с прижимной стенкой из бетона или торкрет-штукатурки по армирующей сетке.

 

При выполнении защиты гидроизоляционного покрытия цементно-песчаным раствором зачастую повреждается мягкая изоляция.

 

Если ванна бассейна сооружается из бетона с применением напрягающего цемента без изоляции, то протечки появляются в зонах, где нарушена непрерывность бетонирования. Так, бетонирование днища бассейна, стен и пенных корытцев выполняют, как правило, раздельно в силу конструктивных особенностей и производственных условий. При этом создаются технологические швы, которые оказываются слабым местом изоляции. Характерной ошибкой является отсутствие компенсаторов между стенами ванны бассейна и обходными дорожками, так как исключается необходимое независимое их перемещение. При заполнении ванны водой трещины часто возникают в рабочих швах, в зоне пенного корытца и сопряжения стен с днищем.

 

Если ванна выполнена из металла с последующим нанесением раствора и облицовкой плиткой, то, как правило, через несколько лет эксплуатации отмечаются протечки из-за коррозии металла. Объем прокорродировавшего металла многократно превышает объем арматуры или металлоизоляции, что вызывает разрушение защитного покрытия и облицовки.

 

Если возникают протечки, то необходим оперативный ремонт, так как самозалечивание исключается, а дефекты носят необратимый характер.

 

Традиционные материалы и технологии гидроизоляции не обеспечивают ни надежности, ни ремонтопригодности. Зачастую это просто бесцельная трата времени и средств. В связи с этим предлагается принципиально новая технология ремонта ванн бассейнов.

 

В качестве основных гидроизоляционных материалов используют полиизоцианатные пропитки, мастики и полимеррастворы, разработанные ООО «ВИДИС-ПРОМ-Д» (Авдонин Ю.А., Розман Д.С.) совместно с автором.

 

Пропитку (грунтовку) выполняют составом, который поставляют готовым к употреблению. Полимерраствор представляет собой полиизоцианатное связующее с наполнителем и инициатором отверждения. При приготовлении полимерраствора в растворомешалку заливают связующее с наполнителем, а затем добавляют инициатор отверждения.

 

Вязкость полимерраствора для уплотнения щелей и каверн должна быть такой, чтобы он не вытекал из вертикальных трещин. Если каверна широкая, может потребоваться временная заклейка поверхности полимерраствора липкой лентой.

 

Для декоративно-защитной обмазки используют полимерраствор, наполнителем которого являются: песок мелкозернистый кварцевый, двуокись титана, пигменткраситель (по желанию заказчика). Такой полимерраствор применяют для поверхностной защиты в пенных корытцах, в швах и в зоне расположения крюков для плавающих ограждений.

 

Для армирования мастики рекомендуют стеклоткани на прямых замасливателях типа Т-12-41, причем для нижнего слоя толщина стеклоткани составляет 0,2—0,3 мм, а для верхнего — 0,45—0,55 мм.

 

Перед нанесением грунтовки старую облицовку простукивают и счищают только плохо закрепленные плитки. Затем стены ванны промывают смесью 13% раствора соляной и 2% раствора серной кислот. Через 3—5 часов стены промывают водой и счищают неровности. Расчистку трещин следует выполнять на глубину не менее 30 мм. Особенно тщательно расчищают, обеспыливают и высушивают места сопряжения металлоконструкций с бетоном — донные водовыпуски и водовыпуски в пенных корытцах.

 

Грунтовку — пропитку составом выполняют в два слоя безвоздушными распылителями или кистями.

 

Для уплотнения трещин и щелей приготавливают полимерраствор и наносят его шпателями. На такой же полимерраствор наклеивают облицовочную плитку.

 

Металлоконструкции в теле бетона ванны бассейна покрывают сначала грунтовкой, а затем двумя слоями состава.

 

Сначала облицовывают стены ванны бассейна, затем выполняют декоративно-защитное покрытие в пенных корытцах и в местах установки крюков, а только потом приступают к гидроизоляции днища ванны и его облицовки (рис. 1, 2).

 

 

Для гидроизоляции днища ванны бассейна по загрунтованной поверхности наносят два слоя состава с укладкой двух слоев армирующей стеклоткани. По второму слою стеклоткани выполняют облицовку плиткой на полимеррастворе (рис. 3).

                                                       5       6       7            8       9      10        12 

Рис. 3. Гидроизоляция и облицовка днища ванны бассейна в зоне водоотвода: 1 — старый бетон днища; 2 — штукатурный слой; 3 — грунтовка -Лукар-ОП; 4, 9 — полимерраствор — Лукар-ОХ; 5 — мастика — Лукар-5; 6 — стеклоткань, 7 — мастика; 8 — утолщенная стеклоткань; 10 — облицовочная плитка; 11 — труба водоотвода; 12 — решетка

 

Затирку стыковых соединений плиток выполняют цветным составом высокой вязкости (полимерраствор, предельно наполненный двуокисью титана и пигментом, выбранным заказчиком). Через определенные ряды по полу укладывают плитку контрастного цвета, разделяющую ванну на плавательные дорожки, по технологии, не отличающейся от обычной укладки облицовочной плитки основного цвета.

 

В пенных корытцах и в зоне сопряжения водоналивной трубы со стенкой ванны бассейна производится счистка штукатурки, поэтому в этих местах должен быть утолщенный слой состава.

 

Гидроизоляцию обходных дорожек вокруг ванны бассейна выполняют по аналогии с гидроизоляцией днища ванны бассейна.

 

При замене водоотводов в пенных корытцах применяют полимерраствор.

 

Исследования полиизоцианатных полимеррастворов, проведенные ГАСИС совместно с ВНИИЖТ МПС, показали, что такая гидроизоляция сохраняет водонепроницаемость в течение более 25 лет и проверена не только при гидрозащите ванн бассейнов, но и при гидроизоляции конструкций метрополитена.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

П.С. КРЫЛОВ, ген. директор ООО «ЭЙОТ ВОСТОК» (Москва)

 

Компания EJOT HOLDING GmbH & Co. KG занимается производством и продажей крепежной техники. Компания берет свое начало от фирмы Адольфа Бёля, специализировавшейся на производстве шурупов и гвоздей в Южной Вестфалии (Германия). Со временем расширение и диверсификация бизнеса превратили небольшую компанию по производству шурупов в мощную бизнес-структуру, включающую 20 торговых и производственных предприятий и насчитывающую около 1900 сотрудников.

 

В настоящее время компания EJOT занимает лидирующие позиции на европейском рынке крепежных технологий и производит крепеж различного назначения: для устройства кровли, систем теплоизоляции и фасадов идр. Компания является членом Всемирного союза производителей крепежной техники.

 

Современное строительство в России характеризуется увеличением темпов возведения объектов: быстрыми темпами строятся новые жилые дома, торговые и бизнесцентры, коттеджные поселки. Этому способствует появление новых строительных технологий и материалов, обеспечивающих высокое качество и долговечность.

 

Важной деталью каждого объекта является конструкция крыши и, конечно, кровельный материал, который обеспечивает основную функцию — защиту от воды.

 

В последние годы стали активно применяться ПВХ-материалы для устройства гидроизоляции и кровли, которые характеризуются высокой долговечностью, гибкостью на холоде, эластичностью, хорошими противопожарными свойствами и др. ПВХ-мембраны используются в основном в конструкциях плоских крыш. В малоэтажном строительстве широко используется металлочерепица.

 

Долговечность кровли зависит от многих факторов, в том числе от способа крепления и используемого вида крепежа.

 

В зависимости от материала основания кровли ПВХ-мембрану вместе с теплоизоляцией можно крепить специальным тарельчатым дюбелем в случае крепления к бетонному основанию или саморезом с телескопическим пластиковым элементом в случае крепления к профилированному металлическому листу. На скатную крышу металлочерепица крепится с помощью окрашенных саморезов или саморезов с пластиковым колпачком.

 

Фирма ООО «ЭЙОТ ВОСТОК» — дочерняя компания немецкой фирмы EJOT HOLDING GmbH & Co. KG поставляет на российский рынок высококачественный крепеж для любых типов кровель.

 

Для крепления металлочерепицы, профилированных листов к металлической, деревянной обрешетке предназначены самонарезающие самосверлящие винты.

 

EJOT® SAPHIR серии JT2 из закаленной стали, оцинкованные гальваническим способом с покрытием толщиной не менее 10 мкм. Качество стали и покрытия позволяют использовать один и тот же винт без предварительного сверления до 11 раз. При проведении коррозионных испытаний в солевом растворе винты EJOT® SARHIR JT2 выдерживают 6 ч до появления коррозии цинкового покрытия (белой ржавчины) и 96 ч до появления коррозии металла (красной ржавчины) при воздействии сернистым газом 1 Rd до образования коррозии железа (испытания по DIN 518:1997). Срок эксплуатации таких винтов может составлять около 25 лет. Винты комплектуются с EPDM-шайбой, что в совокупности с качеством самого винта обеспечивает предохранение металлической кровли от образования пятен ржавчины. Самонарезные самосверлящие винты EJOT® SARHIR jT2 легко просверливают металлическую подконструкцию толщиной до 12 мм.

 

Для надежного крепления стальных и алюминиевых листов и профилей предназначены самосверлящие самонарезающие винты SAPHIR серии JT4 из нержавеющей стали, комплектующиеся при необходимости уплотнительными шайбами. Исключительной надежностью характеризуются винты EJOT® SUPER SAPHIR серии JT3 из нержавеющей стали с наконечником из закаленной стали. Срок эксплуатации таких винтов обычно составляет около 25 лет.

 

Для крепления ПВХ-мембраны и подкровельной теплоизоляции к профилированному стальному листу или деревянной подконструкции ООО «ЭЙОТ ВОСТОК» поставляет крепежные системы, состоящие из самосверлящего само-нарезающего винта EJOT® Climadur Dabo® SW8R с металлическим держателем EJOT® HTV либо винта EJOT Climadur Dabo® TKR/TKE c телескопическим пластиковым держателем EJOT^® HTK (рис. 1).

 

Рис. 1. Винт EJOT Climadur Dabo® TKR c телескопическим пластиковым держателем EJOT® HTK, который позволяет передвигаться мягкому кровельному пирогу

 

EJOT® Climadur Dabo® SW8R и EJOT Climadur Dabo® TKR выполнены из закаленной стали с цинковым покрытием толщиной не менее 10 мкм и специальным дополнительным органическим покрытием CLIMADUr толщиной 10—15 мкм (рис. 2). Покрытие CLMADUR придает винтам матовый оттенок. Специальное покрытие позволяет использовать винт в агрессивной среде.

 

Рис. 2. Схема расположения слоев защитных покрытий винтов EJOT: 1 — стальной винт; 2 — защитное цинковое покрытие; 3 — специальное органическое покрытие CLIMADUR

 

При проведении испытаний в солевом растворе эти винты выдерживают 1000 ч до появления коррозии железа, а при воздействии сернистым газом 15 Rd — до появления коррозии железа. Толщина цинкового слоя и покрытия CLIMADUR составляют вместе до 25 мкм, что увеличивает полезный срок использования винтов до 50 лет. Это очень важно при креплении теплоизоляции, так как в местах ее соприкосновения с металлом возникает химическая реакция, которая может привести к быстрой коррозии. Покрытие CLIMADUR надежно предохраняет винт от такого воздействия.

 

Пластиковый телескопический держатель изготовляется из высококачественного полиамида марки Ultramid B3L или Grilon A28, который стоек к любым погодным условиям. Держатель HTK эксплуатируется при температуре —70 — +80°С, в течение нескольких минут выдерживает повышение температуры до 200°С.

 

Кроме того, держатель EJOT HTK и EJOT Climadur Dabo® TKR производятся на одном заводе EJOT в Германии. Геометрия отверстия ножки держателя и диаметра винта тщательно вымеряется и контролируется. Если винт и держатель произведены на разных предприятиях, при завинчивании винт может разорвать нижнюю часть ножки держателя, а соответственно привести нарушению системы, проникновению влаги и отрыву конструкции.

 

Для крепления кровли компания поставляет профессиональный инструмент EJOT ECOset и EJOT ECOset HTK для автоматизированной установки крепежной системы (рис. 3). Производительность инструмента высока благодаря размещению крепежных элементов в магазине. Телескопические регулируемые ручки обеспечивают удобство эксплуатации, так как он позволяет рабочим передвигаться по кровле не сгибаясь (рис. 4).

 

Рис. 3. Установка EJOT ECOset HTK применяется для крепления гидро-и теплоизоляции толщиной до 260 мм к основанию кровли

 

Рис. 4. Высокая производительность работ с установкой EJOT ECOset HTK обеспечивается эргономичностью оборудования

 

Производственная программа компании позволяет подбирать крепеж для любых технических задач, условий монтажа конструкций и их последующей эксплуатации.

 

ООО «ЭЙОТ ВОСТОК» в 2006 г. получило новые технические свидетельства Росстроя РФ № ТС-07-1384-06 и № ТС-07-1383-06, куда включены новые типы тарельчатых и анкерных дюбелей.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

Б.М.МЕРЖАНОВ, Д.А.КУВАЕВ, архитекторы (Москва)

 

Вторая половина прошлого столетия оставила нам в наследство огромные районы массового жилищного строительства, как следствие первого периода индустриального домостроения (со второй половины 50-х до середины 70-х годов XX в.), когда было построено огромное количество пятиэтажных жилых домов, явившихся большим благом для многих семей, которые покинули бараки, «коммуналки» и получили отдельные квартиры.

 

Однако социальная политика государства, которая была направлена на обеспечение людей бесплатным жилищем, не смогла обойтись без строжайшего режима экономии. В результате этого возникала практически стерильно чистая жилая среда с невыразительным, а подчас и убогим архитектурным обликом, не имевшая развитой системы социального и культурно-бытового обслуживания проживающего здесь населения.

 

Несколько десятилетий ежедневно с конвейеров предприятий индустриального домостроения сходило 6 тыс. новых квартир, по своей планировке и инженерному оснащению сопоставимых с муниципальным жилищем развитых стран Европы. При этом парадокс заключался в полном несоответствии колоссального количества хороших квартир и неприглядной архитектурно-художественной среды.

 

Ряд объективных и субъективных факторов делали массовую пятиэтажную застройку практически малопригодной для нормального функционирования, что порождало недоразвитую инфраструктуру в новых районах, неоправданно большое количество «ничейных», слабо контролируемых придомовых пространств. Всё это обусловило однообразие и безликость архитектурно-художественного облика новых территорий, а при огромном тиражировании одинаковых зданий стало приобретать характер бедствия.

 

Качественные успехи в жилищном строительстве, достигнутые в последние годы, заставили архитекторов обратиться к испытанному методу реновации пятиэтажной жилой застройки второй половины прошлого столетия. При этом перечень мероприятий, обеспечивающих успех дела, выглядит весьма внушительным (таблица).

 

Есть различные методы реновации застройки для достижения результата, позволяющего получить новое качество в существующем жилище (только сносить здания, как это делают в Москве, — занятие не всегда эффективное). Дело в том, что многие районы, состоящие из пятиэтажных домов первых серий типовых проектов, имеют степень физического износа не более 20%, что позволяет говорить о перспективах дальнейшего их использования, особенно в условиях постоянного увеличения реальной нормы заселения квартир. Для таких районов эффективным способом реконструкции могла бы стать реновация, включающая в себя капитальный ремонт, модернизацию застройки и всего жилого фонда, в том числе его реконструкцию с применением всевозможных, в зависимости от конструктивной системы здания, надстроек, «вставок» и пристроек, с получением более современных квартир, удовлетворяющих коммерческому спросу сегодняшнего дня, и новых помещений для предприятий торговли, службы быта и общественного питания, а также офисов, широко востребуемых в новых условиях.

 

Таким образом, при реновации пятиэтажной застройки можно провести следующие мероприятия по улучшению жилой среды, с совершенствованием её как социальной, так и функциональной компоненты:

• приближение предприятий повседневного обслуживания к жилищу:
• организация или упорядочение хранения личного транспорта;
• благоустройство дворового пространства современными средствами архитектуры и дизайна;
• создание безбарьерной жилой среды для инвалидов и пожилых людей;
• развитие или расширение в жилой среде разнообразных социальных и культурно-просветительских функций посредством организации досуговых учреждений, предприятий бытового и социального обслуживания;
• создание в обновлённой жилой среде условий для энергичного развития малого и среднего бизнеса с привлечением к этой деятельности коллективов жилтовариществ и кондоминиумов.

 

В таких условиях особое значение приобретают вопросы реконструкции отдельных зданий в застройке. Согласно определению Большой советской Энциклопедии, реконструкция может означать как перестройку здания для улучшения его функционирования, так и коренную перестройку населённого пункта.

 

Поэтому давно сложившаяся в глазах общества непривлекательность первого этажа дома и постоянно растущий спрос на нежилые помещения позволяют говорить о новом явлении при проведении целенаправленной реконструкции первых этажей пятиэтажной застройки в рамках реновации её нижнего уровня. Огромные масштабы предстоящей реконструкции привели к необходимости её индустриализации, что побудило правительство Москвы выпустить в июне 2002 г. специальное постановление, в котором предписывается, что при проектировании, строительстве и реконструкции жилых зданий помещения первых этажей предназначаются для размещения только объектов социальной инфраструктуры, малого предпринимательства, общественных организаций, органов местного самоуправления и других объектов нежилого назначения. Исключение составляет лишь размещение квартир для инвалидов-колясочников. А в июне 2003 г. правительство Москвы утвердило номенклатуру учреждений и предприятий общественного назначения, встроенных в жилые здания.

 

Уже сейчас наблюдается тенденция усиления архитектурных качеств нижнего уровня существующей застройки по инициативе и за счёт новых владельцев отселенных первых этажей. Как правило, каждый небольшой офис, занимающий, подчас, всего две-три комнаты первого этажа жилого дома, старается выделиться в ряду своих соседей, прежде всего, качеством отделки интерьеров и, что очень важно, благоустройством небольшого участка земли перед своей «фирмой», а также оригинальностью рекламы.

 

В условиях реновации пятиэтажной застройки следует вернуться к хорошо забытому понятию архитектуры её нижнего яруса, т.е. фактически фасадов первых этажей, наиболее приближённых к пешеходу-зрителю, который, как показали исследования, идентифицирует свой дом именно с этой частью построек. При этом архитектуру вышележащих этажей зритель воспринимает как некий второстепенный фон в картинке, который находится на периферии его внимания.

 

 

Во всем мире недобросовестные бизнесмены подделывают продукцию известных производителей. От подделок не застрахованы ни товары легкой промышленности, ни пищевые продукты и напитки, ни медицинские препараты, ни оборудование и инструмент, ни интеллектуальная собственность. Не миновало это зло и производство строительных материалов. Подделывают в основном продукцию массового спроса: клеи, краски, сухие строительные смеси, ручной инструмент и др.

В нашей стране борьба с контрафактной продукцией в этой области начата сравнительно недавно с укреплением на российском рынке позиций известных зарубежных фирм и появлением российских производителей, которые начали продвижение собственных брэндов и торговых марок.

Известно, что выпуск высококачественной продукции, создание сбытовых сетей, сервисного сопровождения, высокого уровня обслуживания клиентов, реклама, формирование и поддержание положительного имиджа компании-производителя требуют времени и больших, в первую очередь, материальных ресурсов. Однако брендированная, как теперь принято говорить, продукция имеет существенные конкурентные преимущества и повышенный спрос на рынке. Именно это побуждает к подделкам.

 

В России в настоящее время производство и сбыт поддельной продукции, в частности в области строительных материалов, бизнес прибыльный и относительно безопасный.

 

Этой проблеме был посвящен круглый стол на тему «Законодательное обеспечение борьбы с производством и распространением контрафактной продукции в Российской Федерации», организованный Комитетом Государственной Думы по безопасности.

 

Открывая заседание круглого стола, первый заместитель Председателя Государственной Думы Л.К. Слиска отметила, что борьба с контрафактом должна носить комплексный характер и распространяться не только на производство, но и на распространение поддельной продукции. Она подчеркнула, что в различных сегментах потребительских товаров доля подделок превышает 80%. Оборот поддельной продукции составляет существенную часть теневого бизнеса, что является «питательной средой» для преступности, коррупции, ухода от налогов. Таким образом, противодействие этому явлению — одно из условий стабилизации российской экономики.

 

Безнаказанное производство и сбыт контрафактной продукции наносит правообладателю как материальный, так и нематериальный ущерб. В первую очередь это упущенная выгода. Сбыт подделок по демпинговым ценам влечет снижение спроса на легальную продукцию. Происходит разбалан-сирование рынка, повышается вероятность принятия некорректных маркетинговых решений. Но едва ли не самым болезненным для правообладателя результатом выхода на рынок контрафакта является подрыв деловой репутации, так как качество такой продукции априори ниже качества легальной продукции.

 

Производство и сбыт контрафактной продукции наносит прямой материальный ущерб государству. Очевидно, что производители подделок не платят налогов, часто используют нелегальную рабочую силу.

 

Кроме того, существенные материальные и моральные потери несет потребитель контрафактной продукции. Вред, нанесенный применением некачественных лекарств, конечно несравним с испорченным настроением от просмотра «тряпочной» видеокопии фильма. Если обратиться к результату применения подделок в области строительных и отделочных материалов, то они, во-первых, могут проявиться со временем и повлечь дополнительные материальные потери, во-вторых, могут привести к тяжелым последствиям (в крайнем случае, к обрушению конструкций, травмам и даже гибели людей). Известны случаи, в том числе в строительной отрасли, выявления производства контрафактной продукции фирмами, легально работающими под собственными зарегистрированными товарными знаками. На примере производства сухих строительных смесей это выглядит так. До обеда фасуют сухую строительную смесь в собственные мешки, а после обеда эту же, кстати, достаточно качественную смесь, фасуют в мешки конкурента, которая на рынке стоит дороже.

 

Известен случай, когда предприниматель закупал вполне легальную продукцию известных производителей в мешках по 25 кг, перефасовывал ее в мелкие, удобные для частных покупателей мешки по 3—5 кг и успешно реализовывал. Абсурдность ситуации состоит в том, что рядовой потребитель в таком случае даже выигрывает. По данному факту правообладатель смог лишь пресечь деятельность предприимчиво -го коммерсанта.

 

В докладе члена Комитета ГД по безопасности Г.В. Гудкова был представлен зарубежный опыт борьбы с контрафактной продукцией. В законодательстве высокоразвитых стран для этих целей имеется обширная и эффективная правовая база. Например, во Франции производство и сбыт поддельной продукции влечет действительно крупные денежные штрафы, конфискацию не только контрафактной продукции, но и оборудования, на котором она произведена. Предприятие, на котором выявлено производство контрафакта, может быть закрыто. Физические лица, признанные виновными в производстве и обороте такой продукции, должны оплатить уничтожение конфискованной контрафактной продукции, публикацию в СМИ о выявленном факте, могут быть лишены права заниматься профессиональной деятельностью, подвергнуты тюремному заключению на срок до пяти лет и др. Очевидно, что личная ответственность в этом случае очень высока.

 

В США имущественные права владельцев торговых марок защищаются еще жестче. Например, минимальный штраф за производство и реализацию контрафактной продукции составляет 2 млн USD, а срок лишения свободы может быть определен до 10 лет.

 

В России также имеется законодательная база для борьбы с производством и распространением контрафактной продукции. Однако в ней отсутствуют четкие определения ряда понятий, не прописаны механизмы исполнения тех или иных действий, например проведения экспертизы (кто, когда и на чьи деньги проводит). Не хватает высококвалифицированных специалистов в данной узкой области права.

 

Кроме этого, выявление и пресечение производства и сбыта контрафакта практически полностью ложится на плечи правообладателя товарного знака. На практике взыскать возмещение материального и морального ущерба с производителя контрафакта чрезвычайно сложно, а с распространителя — практически невозможно.

 

Правообладатели товарных знаков, чьи права нарушены, сталкиваются с тем, что им самим приходится определять вид и размер ущерба, нанесенного производством контрафакта, в то время как согласно п.4 ч.1. ст.73 УПК РФ доказывание характера и размера вреда является обязанностью органов уголовного преследования. Распространены случаи, когда в суде учитывается только ущерб, связанный со стоимостью реализуемого товара, упускается из виду, что ущерб причиняется не только обладателям прав на товарный знак, но и потребителям, которые не просто вводятся в заблуждение относительно истинной принадлежности покупаемого товара, им причиняется реальный материальный ущерб.

 

По мнению ведущего научного сотрудника НИИ Генеральной прокуратуры РФ А.Ш. Юсуфова, некоторые положения действующего законодательства об интеллектуальной собственности нуждаются в существенном изменении. В частности, необходимо уточнить понятие незаконного использования товарного знака в Законе «О товарных знаках, знаках обслуживания и наименованиях мест происхождения товаров». Большой проблемой остается толкование понятия «крупный ущерб». Прямого определения этого понятия нет. Применительно к ст. 180 УК РФ (Незаконное использование товарного знака) под крупным ущербом понимается ущерб, в сумме превышающий 250 тыс. р, при этом не определен предмет учета — стоимость ли это контрафактной продукции, или стоимость легальной продукции, или некая другая категория. Кроме того, санкции по ч. 1, 2 ст. 180 предусматривают штраф в размере 200 тыс. р.

 

Председатель Московской конфедерации промышленников и предпринимателей С. И. Резник подчеркнул, что при существующем положении вещей правообладатель товарного знака и производитель контрафактной продукции находятся в неравных условиях. Известно, что обслуживание раскрученного брэнда составляет порядка 20% себестоимости продукции. Только по этой позиции производитель контрафакта получает значительное преимущество на рынке. Производство контрафакта на нелегальных предприятиях еще больше снижает издержки производства контрафакта. Учитывая в целом низкие доходы населения, можно с большой степенью вероятности предположить, что контрафактная продукция будет иметь спрос.

 

Уже известно немало случаев, когда легальные предприятия не только снижали объемы производства, но и вовсе перестали существовать. Это очень тревожная тенденция, так как государство теряет источники формирования бюджета и рабочие места.

 

Не способствует усилению борьбы с контрафактной продукцией и такое болезненное для нашего общества явление, как коррупция в административных, в том числе силовых структурах. На заседании круглого стола были озвучены «тарифы», обеспечивающие производителям и распространителям контрафактной продукции спокойное безопасное существование. Доходы от нелегального бизнеса, конечно, многократно покрывают эти небольшие расходы.

 

По мнению С.И. Резника, борьба с производством и распространением контрафактной продукции может стать эффективной, если ее строить на принципах самоокупаемости. При этом источником финансирования должна стать сама контрафактная переработанная продукция. Например, в п. Черноголовка конфискованную поддельную водку перерабатывают в тормозную жидкость. Однако такое предложение показалось многим участникам круглого стола спорным, так как потребуется создание дополнительной административной структуры, разработка технологий переработки различных видов продукции и др.

 

Другим эффективным методом борьбы с контрафактом была названа субсидиарная ответственность распространителя такой продукции.

 

Подводя итоги. можно сделать следующий вывод. Российское законодательство в области защиты интеллектуальной собственности в общем-то хорошее, только не эффективное. Слишком много структур и частных лиц имеют реальную выгоду от производства и оборота контрафактной продукции.

 

Конечно, на правообладателях товарных знаков лежит большая ответственность по их защите, которая вытекает из самого факта регистрации товарного знака. Однако если на государственном уровне также не предпринять конкретных шагов по изменению ситуации, то оздоровление экономики вряд ли будет возможно и болезнь под названием «черный нал» может перейти в хроническую форму.

 

Тамара Пец

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

В.А. БЕРЕГОВОЙ, канд. техн. наук, А.П. ПРОШИН, д-р техн. наук, В.С. ЯКИМКИН, Е.Н. САКСОНОВА, А.М. БЕРЕГОВОЙ, канд. техн. наук, С.В. ИНОЗЕМЦЕВ, Пензенский государственный университет архитектуры и строительства

 

Производство большинства минеральных смесей для изготовления самовыравнивающихся наливных полов основано на использовании в составе твердеющей части материала портландцементного вяжущего, модифицированного пластифицирующими и водоудерживающими веществами, а также полимерными добавками, увеличивающими адгезию раствора к материалу основания. Снижение усадочных деформаций и повышение трещиностойкости цементных покрытий большой площади обеспечивается введением в состав смеси расширяющихся добавок или использованием в качестве вяжущего быстротвердеющих алюминатных цементов. Однако высокая стоимость глиноземистого и высокоглиноземистого цементов снижает технико-экономическую эффективность применения алюми-натных вяжущих в производстве строительных материалов.

 

Анализ литературных данных [1], рекламной информации фирм-про-изводителей, а также выполненных нами экспериментальных исследований позволил установить основные требования для малотеплопроводных полов наливного типа укладки:

Плотность, г/см³ ………….1,2—1,4
Прочность, МПа …………..7,5-10
Теплопроводность, Вт/(м^оС) ……0,3
Адгезия, МПа …………………1
Усадка, мм/м, не более………..0,5
Прочность после 12 ч твердения, МПа, не менее ……….3
Коэффициент водостойкости, не менее……….0,5
Растекаемость (по Суттарду), мм, не менее…….250

 

Уменьшение величины средней плотности разрабатываемых композиций ниже значений, указанных выше, было достигнуто:

• использованием пенообразующих А-ПАВ для дополнительного воздухововлечения;
• введением пористых растительных заполнителей из целлюлозосодержащих отходов, образующихся при заготовке древесины или воздухововлекающих добавок.

 

В средней полосе России при заготовке древесины для производства фанеры, шпона, ДСП, ДВП остается значительное количество отходов лиственных пород дерева (береза, осина, липа). Для производства растворов и бетонов на пористых растительных заполнителях могут быть использованы отходы, получаемые непосредственно в местах заготовки древесины — хворост, сучья, опилки, срезки, горбыли от раскряжевки, которые в настоящее время обычно сжигаются на лесосеке.

 

Уменьшение негативного влияния водорастворимых компонентов и влажностных деформаций древесного заполнителя на механические свойства цементных композиций (арболитобетонов) обычно достигается методом минерализации поверхности заполнителя растворами на основе Na₂SiO₃, CaCl₂, K₂SiO₃, Ca(OH)₂. Наряду с положительным влиянием химических добавок на свойства арболитобетонов их введение в растворную часть повышает вероятность возникновения опасных усадочных деформаций, появления выцветов на поверхности материала, вызывает рост сорбционного увлажнения.

 

На кафедре «Строительные материалы» Пензенского ГУАС проведены исследования для выяснения целесообразности использования кремнеземистых горных пород регионов Среднего Поволжья, а также отходов лесопиления для изготовления составов с улучшенными технико-экономическими показателями. Эти составы на местных минеральных и целлюлозосодержащих компонентах предназначены для изготовления конструкций:

• наливных полов с повышенными теплозащитными качествами;
• стен домов усадебного типа или многоэтажных зданий с несущим каркасом.

 

Растворную часть исследуемых композиций изготовляли путем смешивания гипсоцементно-пуц-цоланового вяжущего (ГЦПВ) с пластифицирующими, водоудерживающими и корректирующими добавками-замедлителями. Пуц-цолановой добавкой в ГЦПВ являлся диатомит или опока из месторождений Пензенской области. По данным опубликованных исследований [2], основными структурообразующими минералами, возникающими в процессе твердения таких вяжущих, являются моносульфатная форма гидросульфоалюмината кальция 3CaOAl₂O₂CaSO₄12H₂O, гидрогранаты 3CaO Al₂O₂ nSiO₂ mH₂O, гидросиликатоалюминаты кальция 3CaOAl₂O₂CaSiO₃12H₂O.

 

Использование малоусадочного смешанного вяжущего позволило повысить трещиностойкость покрытий наливного пола и прочность легкого бетона на целлюлозосодержащем заполнителе (арболит). Как показали проведенные исследования, введение в состав арболитовых композиций водоразбавляемых смол фенолоформальдегидной группы в сочетании с активацией поверхности наполнителя значительно повышает степень адгезионного взаимодействия поверхности древесного заполнителя и растворной части.

 

Теплоизоляционный слой конструкции пола изготовляли из нефракционированных древесных опилок размерами от 0,14 до 3,5 мм. Поверхность целлюлозосодержащего заполнителя предварительно обрабатывали водоразбавляемой смолой для защиты от загнивания и повышения растекаемости композиций. Влияние рецептурных параметров и степени наполнения растворной части легким заполнителем на прочность и среднюю плотность композиций приведено на рис. 1 и 2.

Рис. 1. Зависимость прочности при сжатии материалов от состава (по таблице) и времени твердения

Рис. 2. Соотношение между величинами средней плотности (г/см³) и прочностью (МПа) разработанных составов. Составы содержат пористый растительный заполнитель, %, от массы ГЦПВ: 1 — контрольный состав без добавления растительного заполнителя; 2 — 15; 3 — 30; 4 -45; 5 — 15 с добавлением 0,12% воздухововлекающего ПАВ (СДБ); 6 — 15 с добавлением 0,12 % пенообразующего А-ПАВ

 

После проведения статистической обработки и анализа полученных экспериментальных данных зависимость набора прочности разработанных составов от времени твердения можно выразить функцией вида R_сж(t) = R_сж^max ·(1-e^{— k·t}).

 

Составы для изготовления конструкционно-теплоизоляционных материалов с использованием местных минеральных ресурсов приведены в таблице.

 

Проведенное ранее авторами исследование свойств арболито- и пенобетонов [3] и данные, полученные в этой работе, позволили установить зависимость прочности при сжатии поризованных композиций на ГЦПВ с добавлением целлюлозосодержащего заполнителя от относительной плотности материала d в виде функции

R_cж(d) = 1/(1-0,7 d^1,2),

где 0,3≤ d≤ 1,3.

 

Определение влияния состава на водостойкость исследуемых материалов проводили путем водной экспозиции контрольных образцов в течение 2 ч с последующим сравнением прочности по отношению к сухому образцу. Обработка экспериментальных данных показала, что коэффициент водостойкости материала равен 0,48—0,53 и превышает водостойкость аналогичных композиций на гипсовом вяжущем (0,2—0,35). С целью снижения себестоимости и повышения стойкости материала против воздействия истирающих нагрузок была исследована возможность наполнения вяжущего кварцевым песком. Установлено, что увеличение содержания кварцевого заполнителя от 0 до 60% повысило показатели составов по прочности при сжатии на 20—25% (рис. 3), а по средней плотности — на 40—45%.

 

Рис. 3. Влияние содержания кварцевого песка на прочность (1) и среднюю плотность растворной части (2)

 

По совокупности эксплуатационных свойств составы ГЦПВ, разработанные на местных компонентах, могут быть использованы:

• для изготовления межкомнатных перегородок и внутренних конструкционно-теплоизоляционных слоев несущих конструкций домов усадебного типа, эксплуатируемых в сухих воздушно-влажностных условиях (рекомендуются составы с целлюлозосодержащими отходами и воздухововлекающим ПАВ (составы № 5, 6, рис. 2);
• для изготовления межкомнатных перегородок и внутренних слоев несущих конструкций домов усадебного типа, эксплуатируемых в нормальных условиях с возможным кратковременным увлажнением — составы с кварцевым мелким заполнителем без воздухововлекающего ПАВ (характеристика состава на рис. 3);
• для устройства наливных быстротвердеющих полов под паркет или под покрытие рулонными материалами — составы ГЦПВ с корректирующими добавками (таблица, состав № 1). Основные свойства данного состава соответствуют вышеприведенным требованиям.

 

№	Состав (содержание пористого растительного заполнителя, % от массы ГЦПВ)	Показатели свойств
		Прочность при сжатии, МПа/вид аппроксимирующей функции	Средняя плотность, г/см3
1	Без заполнителя (контрольный)	21/Rсж(t) = 21· (1-е-0,434· t)	1,3
2	70	6,1/Rсж(t) = 6,1· (1-е-0,283· t)	1,185
3	15 С дополнительным вспениванием	3,6/Rсж(0) = 3,7· (1-е-0,3·t)	0,9
4	100	3,2/Rсж(1) = 3,2·(1-е-0,275·t)	1

 

Важнейшие физико-механические свойства разработанных пористых составов для изготовления стеновых конструкций или нижнего (малотеплопроводного) слоя пола:

Плотность, г/см³ ……………..0,8
Прочность, МПа……………..2-3
Сорбционное увлажнение не более, % ………..12
Теплопроводность, Вт/(м ^оС) …..0,18
Адгезия, МПа………………..0,5
Усадка, мм/м ………………..0,7

 

Применять пористые составы в строительных конструкциях следует в соответствии с рекомендациями, приведенными в статье.

 

Список литературы

1. Наназашвили И.Х.Строительные материалы, изделия и конструкции: Справочник. М.: Высш. шк., 1990. 495 с.
2. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. М., 1986. 464 с.
3. Прошин А.П. Пенобетон. Состав, свойства, применение / Прошин А.П., Береговой В.А., Красно-щеков А.А., Береговой А.М. ПГУАС, 2003. 165 с.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

П.В. ВВЕДЕНСКИЙ, канд. хим. наук, А.А. БЛИНОВ, инженер, НПП «Интерприбор» (Челябинск)

 

Постоянно возрастающие объемы монолитного строительства требуют особого внимания к качеству выполняемых работ на всех стадиях производства. Обеспечение организаций современными малогабаритными приборами для эффективного контроля качества в строительстве является главной целью работы научно-производственного предприятия «Интерприбор».

 

Большое значение в повышении качества монолитного бетона имеет оборудование, осуществляющее контроль и управление режимами тепловлажностной обработки. Для мониторинга этих процессов разработаны приборы Терем-3 и Терем-4.

 

Прибор Терем-3 предназначен для измерения и регистрации во времени информации, поступающей от восьми ХК-термопар и одного датчика влажности воздуха. Это малогабаритный прибор с автономным питанием, который позволяет пользователю задать интервал регистрации температуры и влажности (от 1 мин до 31 сут) и время между отсчетами (от 20 с до 18 ч) (см. рисунок). Вся полученная информация архивируется в энергонезависимой памяти, при необходимости ее можно перенести в компьютер.

 

Применение в качестве датчиков температуры термопар экономично и технологически удобно. Этим прибором можно контролировать в реальном времени тепловлажностный режим конструкции, оптимизировать затраты времени и энергетических ресурсов.

 

При возведении крупных объектов рекомендуется использовать прибор Терем-4, позволяющий одновременно измерять и регистрировать показания по 256 каналам, причем это могут быть не только каналы измерения температуры и влажности, но и давления, линейных перемещений, механических напряжений, теплового потока и др., что существенно расширяет область применения прибора и не ограничивается процессами электропрогрева бетона.

 

Терем-4 имеет модульную конструкцию при малых габаритах элементов. Он состоит из центрального регистрирующего блока и адаптеров, к которым непосредственно подключаются датчики. Каждый адаптер собирает информацию с группы от 4 до 16 датчиков заданного вида и передает на центральный блок по четырехпроводной линии связи. Это удобно, когда на объекте необходимо иметь несколько локальных зон контроля, расположенных на значительном удалении друг от друга.

 

Кроме регистрации тепловых процессов на базе прибора Терем-4 можно реализовать комплексы для:

• контроля развития напряжений, деформаций и трещин в строительных конструкциях (используя датчики линейных перемещений или тензодатчики);
• определения теплозащитных свойств конструкций (используя датчики теплового потока и температуры), а также другие измерительные комплексы.

 

Полностью автоматическое управление процессами термообработки бетона восьми объектов по индивидуальным режимам обеспечивает многоканальный регулятор РТМ-5. Прибор состоит из блока управления с термодатчиками, силового блока, блока связи с компьютером и компьютерной программы, позволяющей вести полный контроль и учет технологического процесса, в том числе журнал прогрева бетона. Режимы термообработки легко задаются пользователем индивидуально по каждому каналу в виде температурно-временных диаграмм, содержащих участки нагрева, стабилизации температуры и охлаждения. Информация на компьютер передается по двухпроводной линии связи или с помощью вспомогательного прибора Термотрансфер.

 

Для получения более полной картины процессов твердения бетона и приемки готовых конструкций рекомендуется использовать ультразвуковые приборы Пульсар-1.0…1.1, ударно-импульсные измерители прочности Оникс-2.5 и в особо ответственных случаях измерители прочности отрывом со скалыванием Оникс-ОС.

 

Ультразвуковые приборы Пульсар-1.0…1.1 предназначены для измерения времени и скорости распространения УЗ колебаний в твердых композиционных материалах (частота УЗ колебаний 60—100 кГц) при сквозном и поверхностном прозвучивании. Приборы позволяют определять прочность бетона (ГОСТ 17624-87) и кирпича (ГОСТ 24332-88), осуществлять поиск дефектов (трещин, пустот), оценивать несущую способность железобетонных конструкций. Прибор рассчитывает прочность, плотность и модуль упругости по предварительно установленным градуировочным зависимостям. Предусмотрен режим оценки глубины трещин (Пульсар-1.1), есть возможность визуализации принимаемого сигнала на экране осциллографа. К достоинствам ультразвукового метода следует отнести возможность контроля динамики набора бетонной конструкции прочности в процессе твердения (см. рисунок).

 

 

Нормативная база (ГОСТ 17624-87) позволяет использовать ультразвуковой метод для выходного контроля и при экспертизе строящихся и эксплуатируемых конструкций и сооружений. Для этих целей прибор Пульсар-1.0 сертифицирован с утверждением типа и внесен в Государственный реестр средств измерений под № 24690-03.

 

Приборы Оникс-2.5 предназначены для контроля прочности бетона неразрушающим ударно-импульсным методом (ГОСТ 22690—88) при технологическом контроле качества, обследовании зданий, сооружений и конструкций. Применимы для контроля прочности кирпича, ячеистого бетона, композиционных материалов, растворных швов, штукатурки и др. Диапазоны измеряемой прочности 1—30 или 5—100 МПа обеспечивают возможность контроля широкого спектра материалов.

 

Для повышения достоверности измерений в приборах реализован двухпараметрический метод измерения (ударный импульс + отскок), выполняется статистическая обработка результатов. Приборы имеют режим хранения и просмотра массива единичных результатов для дополнительной компьютерной обработки, графическую форму отображения результатов, дают возможность пользователю оперативно скорректировать имеющиеся градуировочные зависимости, ввести до 12 новых зависимостей и задать собственные названия материалов. В памяти регистрируются номер серии измерений, результаты, коэффициент вариации, вид материала, время и дата измерений. Диапазон измерения выбирается пользователем через меню.

 

Оникс-2.5 — самые легкие и компактные приборы, реализующие метод ударного импульса. Оригинальная конструкция датчика-склерометра дает возможность пользователю работать одной рукой и выполнять измерения в труднодоступных местах конструкций с высокой интенсивностью и точностью нанесения ударов. Современный материал корпуса датчика обеспечивает надежную и комфортную работу при низких температурах.

 

Прибор Оникс-ОС предназначен для определения прочности бетона методом отрыва со скалыванием и применяется в особо ответственных случаях при обследовании железобетонных конструкций и сооружений, а также для корректировки калибровочных коэффициентов приборов Оникс-2.5 и Пульсар-1.0…1.1.

 

В отличие от аналогов выполнен в виде облегченного портативного гидравлического пресса (масса 3,7 кг) с кольцевым креплением анкера в шпуре, исключающим проскальзывание, что позволило существенно улучшить метрологические и эксплуатационные характеристики.

 

Микропроцессорное устройство обеспечивает полный контроль процессов нагружения и измерения: индикацию рекомендуемой и фактической скоростей нагружения, прикладываемого усилия с фиксацией вырыва, вычисление прочности и регистрацию результатов с привязкой ко времени и дате. Предусмотрен выбор вида и возраста бетона, способа твердения и типоразмера анкера. Предельное усилие вырыва составляет 50 кН, диапазон по прочности 5—100 МПа, габаритные размеры пресса 300x162x80 мм, масса 3,6 кг.

 

Прибор внесен в Государственный реестр средств измерений под № 26356-04.

 

Спектр предлагаемых НПП «Интерприбор» средств автоматизации и контроля достаточно широк. Кроме упомянутых выше это измерители влажности строительных материалов, толщины защитного слоя, теплопроводности и др. В настоящее время разрабатывается прибор для определения глубины забивки свай. Другую информацию о приборах можно получить на сайте www.interpribor.ru или у специалистов предприятия.

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

В.В. ПОЛОЗЮК, генеральный директор ЗАО «Поликром» (г Дмитров Московской обл.)

 

Идея создания зеленых зон на крышах многоэтажных жилых зданий уже давно воплощается в жизнь во многих странах Западной Европы. При этом право созерцать собственный зеленый оазис на крыше здания и ухаживать за ним за рубежом стоит дорого, особенно в мегаполисах, где цена каждого квадратного метра земли высока. Недостаток площадей для озеленения в крупных городах заставляет пересмотреть традиционные взгляды на крышу как конструкцию, основная функция которой — защита здания от проникновения воды.

 

Так можно ли совместить надежную гидроизоляцию крыши и ландшафтный дизайн? В настоящее время для этого есть все предпосылки:

• экологическая необходимость, связанная с состоянием окружающей среды и зрительным восприятием окружающего пространства, напрямую влияющего на психологическое здоровье человека;
• наличие современных строительных материалов, позволяющих решить сложные технические вопросы устройства зеленых кровель;
• накопленный мировой опыт строительства;
• наличие отечественных паро-, тепло-, гидроизоляционных и дренажных материалов, не уступающих по качеству импортным, но в 1,5—2 раза более дешевых, что позволяет перейти к устройству зеленых кровель, в том числе и при строительстве или ремонте муниципального жилья.

 

Типовые решения по озеленению плоских крыш известны давно. В 2000 г. правительство Москвы и Моском-архитектура выпустили «Рекомендации по проектированию озеленения и благоустройства крыш жилых и общественных зданий и других искусственных оснований». К сожалению, в них рекомендуется устраивать сады на крышах «на ограниченном числе объектов, имеющих налаженные службы охраны и эксплуатации».

 

Также в рекомендациях нет ни одного упоминания о полимерных материалах. Однако для устройства зеленых кровель эта группа материалов является одной из самых перспективных.

 

В качестве гидроизоляционной основы для устройства зеленых крыш может применяться полимерный кровельный материал Эпикром, разработанный ЗАО «Поликром». Эпикром — эластомерный EPDM-материал выпускается из российского сырья по технологии электроннохимической вулканизации. Ниже приведены его физикотехнические характеристики, полученные при испытаниях в ЦНИИПромзданий.

Толщина, мм — 1,2
Плотность, кг/м² — 1,63
Теплостойкость, ^оС — 120
Водопоглощение за 24 ч,% мас — 0,15
Условная прочность при растяжении, МПа
после изготовления — 7,2
после термостарения 14 сут при 100^оС — 6,1
через 20 условных лет — 4,8
Относительное удлинение, %
после изготовления — 322
после термостарения 14 сут при 100^оС — 238,3
через 20 условных лет — 120
Гибкость на брусе с радиусом закруглений 5 мм, ^оС
после изготовления — -62
после термостарения 14 сут при 100^оС — -60
через 20 условных лет — -56
Минимальное количество слоев кровли — 1
Стоимость на 01.01.05 р/м² — 120

 

После 20 условных лет эксплуатации материала Эпикром его характеристики практически соответствуют требованиям ГОСТ 30547—97 для полимерных кровельных материалов в момент производства.

 

При устройстве зеленых крыш гидроизоляционные материалы работают под слоем почвы, то есть в биологической среде, в которой присутствуют различные микроорганизмы. В этом случае важным фактором в пользу полимерных мембран является устойчивость материалов к биологическим воздействиям.

 

Конструкции плоских зеленых крыш с применением мембран Эпикром типовые, однослойные, что обусловливается высокими физико-механическими и эксплуатационными характеристиками. Для повышения качества и производительности кровельных работ выпускаются гидроизоляционные ковры заводской готовности площадью до 1000 м². При этом уделяется повышенное внимание качеству и надежности швов.

 

Пример конструкции традиционной инверсионной зеленой крыши приведен на рис. 1. Такая конструкция нашла применение на многих объектах и подтвердиласвою надежность при эксплуатации. Но озеленять можно не только плоские крыши. В последнее время зеленые скатные крыши, выполненные из современных полимерных гидроизоляционных материалов, становятся все более востребованными как за рубежом, так и в России.

Рис. 1. Схема устройства инверсионной плоской крыши с озеленением

 

Устройство скатной зеленой крыши начинается на стадии проектирования. Необходимо учитывать дополнительные нагрузки от грунта на несущие конструкции. Стропила должны быть усилены, обрешетка — сплошной, уклоны — не слишком крутыми. Необходимо также предотвратить вымывание грунта с крыши во время сильных дождей.

 

На сплошную обрешетку крыши укладывается предохранительный слой из геотекстиля (рис. 2). Затем укладывается заранее склеенный гидроизоляционный ковер из материала Эпикром, поверх которого еще слой геотекстиля, выполняющего функции защиты мембраны от механических повреждений и дренажа. На верхний слой геотекстиля с шагом 0,8—1 м устанавливаются металлические кронштейны для фиксации георешетки. Кронштейны свободно укладываются сразу на оба ската через конек и уравновешивают нагрузки на оба ската кровли. При укладке грунта для предохранения от вымывания его из ячеек в каждую из них укладываются куски геотекстиля, края которого заводятся на верхний край георешетки, то есть получается мешок, пропускающий излишнюю воду, но задерживающий даже мельчайшие частицы грунта.

Рис. 2. Схема устройства наклонной зеленой крыши на основе материала Эпикром

 

По краю ската предусмотрен водосборный лоток с воронками организованного водостока. Для предотвращения засорения лотка и водостока растительностью укладываются трубы квадратного сечения из металлической сетки ячейкой 50 мм, обтянутые геотекстилем.

 

Отличительной особенностью этой конструкции является свободная укладка склеенного в заводских условиях гидроизоляционного ковра. Это позволяет материалу компенсировать естественную деформацию стеновой конструкции. Особенно важно то, что кронштейны для крепления георешетки установлены свободно, без перфорации ковра, а следовательно, исключены возможности протечек.

 

Данная конструкция выполнена на одном из коттеджей Подмосковья в 2004 г. Использование высоконадежных полимерных кровельных материалов и качественных комплектующих при устройстве зеленых крыш, несмотря на их более высокую стоимость, экономически оправданно долговечностью материалов.

 

Экономическая ситуация с применением полимерных кровельных материалов достаточно оптимистична. В 1997 г. российские полимерные материалы были в два раза дороже наплавляемых битумно-полимерных, а теперь стоимость Эпикрома сравнима со стоимостью только верхнего слоя битумно-полимерного наплавляемого материала.

 

Учитывая долгосрочные прогнозы о сокращении объемов добычи нефти и увеличения глубины ее переработки, можно сделать вывод, что стоимость кровельных битумов в ближайшее время будет расти. Относительное удешевление материала Эпикром происходит также за счет повышения объемов производства и уменьшения энергоемкости технологии, а также за счет использования более дешевого сырья — попутного газа нефтедобычи.

 

Подводя итоги, следует отметить, что наряду с эстетическим удовольствием озеленение кровель без дополнительных затрат позволяет:

• предохранить от перегрева и УФ-облучения кровельные материалы, увеличивая их долговечность;
• улавливать из воздуха пыль, очищать воздух от микробов и поглощать углекислый газ;
• обеспечить годовую потребность в кислороде для 100 человек с площади газона 150 м²;
• снижать уровень шумового фона на 2—10 дБ;
• за счет медленного испарения влаги из почвы повышать влажность воздуха в городах, что благотворно влияет на здоровье человека;
• исключать быстрое распространение огня по поверхности кровли при пожарах.

 

По данным ОАО «Моспроект», удорожание зеленых кровель по сравнению с обычными конструкциями составляет 11—26%, или всего 0,4% от общих капиталовложений на строительство здания, а если в проекты заложить отечественные материалы, по качеству не уступающие импортным, но более дешевые, станет возможным производить озеленение кровель практически без увеличения сметной стоимости строительства.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

Л.А. БРАТЧЕНЯ, канд. техн. наук, В.В. ТЮТЮННИК, инженер,
Научно-исследовательский институт нетканых материалов
(г. Серпухов Московской обл.)

 

В современных условиях развития экономики остается приоритетным решение задач совершенствования теплоэффективных материалов для строительства. Проблемам экологической чистоты строительных материалов в последнее время уделяется значительное внимание, так как это непосредственно связано со здоровьем человека.

 

Помимо экологической чистоты, теплофизических и акустических характеристик теплозвукоизоляционные материалы должны быть пожаробезопасными, иметь стабильные свойства в процессе эксплуатации.

 

Оригинальность структур нетканых материалов позволяет наилучшим образом удовлетворить комплекс требований, предъявляемых к изоляционным материалам. Анализ информационных источников показал, что данному направлению уделяется значительное внимание производителями Финляндии, Словакии, США, Германии.

 

Применение натуральных волокон позволило развить новое поколение экологически чистой изоляции в строительстве на основе конопляного, сезалевого, кокосового, льняного волокон.

 

Лен — исконно русская культура — является одним из важнейших видов отечественного волокнистого сырья для текстильной промышленности. Ресурсы льноволокна в России составляют более 50 тыс. т, из которых только 25% пригодны для выработки тканей и трикотажа. Остальные 75% приходятся на короткий лен, не используемый для изготовления традиционной текстильной продукции. Таким образом, использование короткого льноволокна для производства нетканых изоляционных материалов имеет большое значение с точки зрения ресурсосбережения и, как показали исследования, технологически оправданно.

 

Проведенные испытания нетканых материалов одинаковых толщин из различного волокнистого сырья в НИИСФ показали, что использование льняного волокна в структуре теплозвукоизоляционного материала значительно повышает акустические свойства. Это объясняется уникальностью свойств льна, которых нет ни у одного натурального волокна, даже у хлопка.

 

Известно, что льняные материалы способны отводить тепло как во влажной, так и в сухой среде, то есть оказывать благоприятное воздействие при начинающемся перегреве. Они отражают практически весь спектр ультрафиолетового излучения и создают в помещениях полезный для человека микроклимат, повышают комфортность за счет снижения напряженности полей статического электричества. Это обусловливается отсутствием скопления электростатического заряда у льна. Имея высокие прочностные характеристики, лен обладает антисептическими и противогнилостными свойствами.

 

 

В связи с тем, что одним из основных требований, предъявляемых к строительным материалам, является их пожаробезопасность, в НИИНМ проведены работы по созданию огнестойких льносодержащих изоляционных материалов.

 

Достижение этой цели возможно следующим образом:

• получение теплозвукоизоляционных нетканых материалов толщиной до 20 мм путем обработки специальными составами суровых полотен;
• получение изоляционных материалов толщиной 20—50 мм путем придания огнестойких свойств натуральным и химическим волокнам до формирования волокнистого холста.

 

После обработки огнестойкими составами биостойкость льна ухудшается, поэтому потребовалась их дополнительная защита с помощью бактерицидных препаратов. Полиэфирные волокна обладают высокой устойчивостью к воздействию микроорганизмов, как в суровом виде, так и после обработки огнестойкими составами. Следовательно, введения бактерицидных препаратов для их обработки не требуется.

 

Проведенные исследования позволили получить волокна льна, которые не горят при температуре 400^оС и устойчивы к воздействию микроорганизмов.

 

С помощью метода световой микроскопии получена достоверная картина процесса горения льносодержащего нетканого полотна. В результате контакта материала с огнем получается тонкая пленка из расплава волокон, продуктов горения и расплава кристаллов антипирена (смесь), обволакивающая волокна, которые остаются не расплавленными и не сгоревшими, в том числе и те, которые остались не покрыты веществом или покрыты очень тонким слоем. Так происходит защита волокон от дальнейшего горения.

 

Для выполнения функции защиты не обязательно полное и равномерное покрытие всех волокон в материале антипиренами. Достаточно локального покрытия и не для всех типов одинакового.

 

На рисунке представлена картина поражения микроорганизмами не обработанных (а) и обработанных (б) огнебиостойкими составами нетканых льносодержащих полотен. Оценка грибостойкости образцов производилась по ГОСТ 9.802—84 в баллах. Образец, полученный из необработанных волокон, соответствует 5 баллам, а образец, полученный из обработанных волокон, соответствует 3 баллам.

 

В результате проведенных исследований получены изоляционные материалы со следующими свойствами:

Поверхностная плотность, г/м² ……………..700-1300

Толщина, мм………………………………20-50

Воздухопроницаемость, дм³/м²-с …………….200-500

Устойчивость к воздействию открытого пламени при t = 400^oC

(продолжительность воздействия 4 мин) ……….негорюч

Коэффициент звукопоглощения при частоте 4000 Гц
полотно 800 г/м²………………………….0,95
полотно 1300 г/м²………………………….0,7

Устойчивость к воздействию микроорганизмов по методике фирмы «Фиат»
наличие плесени………………….не обнаружено
по ГОСТ 9.802-84, балл……………………….3

Коэффициент теплопроводности, Вт/(м-К) …..0,037-0,044

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

В.А. ТЕРЕХОВ, канд. техн. наук, вице-президент ЗАО «Концерн Росстром» (Москва)

 

В последнее десятилетие россияне заново открыли для себя окружающий мир. У нас появилась возможность путешествовать не только перед экраном телевизора, но лично посетить любую страну мира. Мы смогли убедиться в том, что не жилые дома сами по себе, а крышной наряд и конструкция крыши являются неотъемлемой национальной особенностью многих народов. Крыша — самый заметный элемент жилого здания, поэтому ее стремятся показать и украсить.

 

Старинные российские кровельные материалы — солома, дерево, свинцовые, медные и железные листы. Позднее железные листы стали окрашивать и оцинковывать. Купольное золочение по праву считается символом российского культового зодчества.

 

В период развития крупнопанельного жилищного домостроения преобладали плоские и бесчердачные конструкции кровель. В те годы не было условий для привития архитекторам, строителям и потребителям жилья эстетического вкуса к форме и убранству крыши.

 

Сложившемуся положению соответствовала и нормативно-техническая база. В разделе «Кровля» строительного каталога «Перечень действующих нормативных и рекомендательных документов по строительству», изданного в 1998 г., приводится всего семь «Рекомендаций» и «Руководств», которые касаются устройства плоских крыш с применением мягких кровельных материалов, битумных эмульсий и окрасочных составов.

 

Бурное развитие коттеджного строительства привлекло на отечественный рынок большое количество зарубежных материалов для устройства кровли. Однако мы не были готовы соответственно воспринять новые материалы и технологии. Грустными памятниками индивидуальной архитектуры России начала 90-х годов XX столетия являются дорогие, но безвкусные особняки, в которых кровельное покрытие находится в дисгармонии с конструкцией кровли. Часто такие здания строили практически без участия архитекторов.

 

Сложные кровельные сопряжения

 

На выбор конструкции крыши и кровельного материала влияет множество факторов:

• метеорологические (величина атмосферных осадков, воздействие солнечной радиации, ветровые и снеговые нагрузки, температурные колебания, содержание агрессивных веществ в атмосферном воздухе);
• бактериологические (жизнедеятельность насекомых и различных микроорганизмов);
• национальные традиции в архитектуре данного региона;
• архитектурный облик окружающих зданий;
• конструкция самого здания и его расчетная долговечность.

 

Таблица 1

Виды нагрузки для региона с континентальным климатом	Керамическая штампованная черепица типа Марсельской		Металлическая черепица
	Удельная нагрузка
	кг/м2	%	кг/м2	%
Собственный вес покрытия (с обрешеткой и вентиляционно-утеплительными материалами)	50	19,8	9	4,6
Снеговая нагрузка	100	39,7	100	51,4
Ветровая нагрузка	30	11,9	30	15,4
Суммарная нагрузка	180	71,4	139	71,4
Коэффициент запаса прочности	1,4		1,4
Общая расчетная нагрузка с учетом коэффициента запаса прочности	252	100	194,6	100

 

Таблица 2

Годы	Германия, млн м2	Австрия, млн м2	Швеция, млн шт.	Франция, тыс. т	Италия, млн м2	Швейцария, млн шт	Испания, млн м2
1990	27,5	1	11,2	40,4	32,7	4,6	18,9
1991	29,7	1,8	10,7	40,4	30,2	4,1	18,3
1992	34,7	2,2	9,7	39,5	34,9	3,8	18,1
1993	36,4	1,9	10,3	40,6	37	3,8	18
1994	36,6	2	9,9	46,2	37,8	4,5	19
1995	43,6	2,3	9,4	52	38	4,3	20
1996	46	2,5	10,8	47,3	36	3,8	21
1997	45,4	2,7	11,2	49,4	З6,1	3,9	22
1998	47,7	2,5	12,1	49,6	36,4	3,401	24,8
1999	53,7	—	—	54,8	34,4	3,9	28,5
2000	54,2	—	—	54,9	35,1	—	—
Примечание. По данным Европейской ассоциации предприятий тяжелой глиняной промышленности — TBE.

 

Керамическая черепица — самый древний искусственный материал для убранства крыши. Научившись обжигать глину, человек привел черепицу на смену плиточным сланцам и песчаникам.

 

Конструкции как крыши под черепичную кровлю, так и самой черепицы для различных климатических условий настолько продуманны и отработаны, что позволяют эксплуатировать черепичные крыши веками без значительных ремонтов и применения дополнительных защитных материалов.

 

Поистине уникальное сочетание свойств и внешнего вида керамической черепицы позволяет создать качественное, долговечное, эстетически привлекательное покрытие практически на любом здании. Это стало одной из причин создания многочисленных суррогатов исторически лидирующего материала: цементно-песчаная черепица, металлочерепица, «мягкая» черепица (на основе битума). Обращает на себя внимание тот факт, что для этих кровельных материалов не придумано собственных названий.

 

Для продвижения на рынок подменителей, но не заменителей керамической черепицы в последние годы выпускаются рекламные буклеты, публикуются статьи и реклама в массовых изданиях строительной направленности, размещается реклама на радио и телевидении. Фирмы, торгующие цементно-песчаной, металлической и «мягкой» черепицей, проводят различные семинары, привлекают к сотрудничеству ученых, проектировщиков и архитекторов.

 

Таблица 3

Расположение строения	Регионы с умеренным климатом		Регионы с континентальным климатом		Регионы с суровым климатом
	Минимальные уклоны кровли из керамической черепицы
	м на м	градусы	м на м	градусы	м на м	градусы
Защищенная зона	0,35	19о 15	0,35	19о15	0,5	26о30
Обычная зона	0,4	21о45	0,5	26о30	0,6	31о
Зона с риском (зона с весьма высокими природными нагрузками)	0,6	31о	0,7	СО сл о	0,8	35о15

 

Таблица 4

Вид черепицы	Уклон кровли в градусах	Построечная площадь здания на 1м2 кровли	Площадь кровли в м2 на 1 м2 построечной площади здания
Плоская ленточная черепица	63о	0,46	2,19
	61о	0,49	2,05
	57о	0,54	1,84
	53о30	0,6	1,68
	49о	0,66	1,52
	45о	0,71	1,41
	42о	0,75	1,34
	Минимум 38о30	0,78	1,28
Пазовая штампованная черепица небольших размеров	37о	0,8	1,25
	31о	0,86	1,16
	26о30	0,9	1,11
	Минимум 21о45	0,93	1,07
Крупноразмерная пазовая штампованная черепица (типа Марсельской)	19о15	0,93	1,07
	16о	0,96	1,04
	Минимум 11о15	0,98	1,02
Специальная черепица для небольшого уклона кровли	8о30	0,99	1,01

 

Отечественные производители и поставщики керамической черепицы остаются в стороне от рекламного рынка в России, а техническая литература по ее производству и применению, конструкциям черепичной кровли, а также необходимая нормативно-техническая документация не выпускаются уже много лет.

 

Керамическая черепица при правильном построении крыши имеет множество преимуществ перед другими кровельными материалами, в том числе самыми современными. Бесшумная под действием ветра и дождя, она не боится резких температурных перепадов, экологически безопасна, не прогревается в зной, энергетически экономна и долговечна, пожаростойка и надежно защищает от внешнего огня.

 

Основным недостатком керамической черепицы обычно называют относительно большую массу, из-за чего требуется увеличение расхода материала для устройства крыши и обрешетки. Однако расчеты показывают, что для устройства кровли из керамической черепицы требуется всего на 15—20% больше лесоматериалов, чем для металлической. При этом обычно меняется шаг стропил (700 мм вместо 900 мм). Практически для всех регионов России эта величина незначительна по сравнению с общими затратами на устройство крыши.

 

Доля собственного веса керамической черепицы в общей расчетной нагрузке кровли составляет около 20% (табл. 1). Другим недостатком керамической черепицы называют высокую стоимость. Приходится встречать, например, такие сравнения: стоимость 1 м² металлочерепицы с обрешеткой — 18—22 USD, «мягкой» черепицы со сплошной обрешеткой из влагостойкой фанеры — 30 USD, керамической или цементно-песчаной черепицы — 25—30 USD, керамогранитной (появилась и такая) — 40 USD. При этом не акцентируется внимание на то, что за время надежной эксплуатации керамической черепицы «мягкую» и металлическую придется заменять не менее трех раз.Поэтому сравнение веса собственно изделий или стоимости 1 м² при выборе кровельных материалов без учета нагрузок на кровлю и последующих эксплуатационных затрат.

 

Керамическая черепица в европейских странах пользуется огромной популярностью, ее производство растет из года в год (табл. 2). В то же время быстро увеличивается и производство цементно-песчаной (Германия) и металлической (Швеция) черепицы.

 

 

В Западной Европе распространены следующие мощности черепичных заводов:

• 10 млн шт. черепицы в год, что соответствует покрытию 750 тыс м² построечной площади в год;
• 5 млн шт. черепицы в год, что соответствует 380 тыс м² построечной площади в год;
• 3 млн шт. черепицы в год, что соответствует 230 тыс м² построечной площади в год.

 

Ведущие производители черепицы тесно сотрудничают с проектными и специализированными строительными фирмами по устройству крыш и выполнению кровельных работ, уделяют большое внимание разработке и внедрению широкой номенклатуры основных и доборных изделий.

 

Конструктивно керамическая черепица подразделяется на пазовую и плоскую, которую изготавливают соответственно штампованием или ленточным формованием. Применение того или иного вида черепицы зависит от уклона кровли, который в свою очередь определяется климатическими условиями региона и конструкцией кровли.

 

Например, специалисты фирмы «СЕРИК» (Франция) подразделяют Европейско-Азиатский континент в зависимости от климатических условий на три региона с тремя зонами по нагрузке (табл. 3).

 

Зависимость уклона кровли от типа используемой черепицы и наоборот приведены в табл. 4.

 

Часто, особенно в Германии, рекомендуют плоскую черепицу, так называемый ласточкин хвост, получаемую методом экструзии.

 

Однако крупноразмерная штампованная черепица типа Марсельской марки М-13 имеет ряд преимуществ. Благодаря двойному затвору и большому формату она гарантирует большую герметичность кровли, что особенно важно в странах с суровыми климатическими условиями: ветер, дождь, большая снеговая нагрузка, значительный температурный перепад в течение суток.

 

Масса 1 м² кровли из штампованной черепицы М-13 значительно меньше (44,2 кг/м²), чем из плоской (65 кг/м²), а следовательно и сокращаются затраты на изготовление деревянной обрешетки кровли. Кроме того, при минимальном угле наклона кровли при использовании черепицы М-13 покрываемая построечная площадь на 1 м² кровли равна 0,98 м², а при использовании плоской черепицы при минимальном угле наклона кровли — 0,78 м² (+25,6%).

 

К устройству кровли из керамической черепицы необходимо подходить только с позиций разработанного проекта крыши и кровли. Кровлю из керамической черепицы необходимо комплектовать.

 

За рубежом кровельную систему образуют десятки наименований основных и доборных элементов. В ней продуманы и конструктивно решены узлы и сопряжения, встречающиеся при устройстве крыш различных архитектурных форм.

 

В табл. 5 представлен минимальный набор черепичных изделий, которые необходимы для комплектования современной черепичной кровли.

 

Серийно выпускается главным образом базовая черепица. Остальные виды штампованной черепицы производятся по заказу прессованием в индивидуальных формах.

 

Неизменным атрибутом черепичной кровли является ее естественный цвет. Для получения таких нетрадиционных цветов, как коричневый, черный, на изделия перед обжигом наносят специальные ангобы, приготовленные из компонентов глины с различными добавками. Такие покрытия спекаются с поверхностью изделия, образуя однородный керамический черепок. Зарубежные производители предлагают керамическую черепицу восьми и более цветов.

 

С течением десятилетий и столетий цвет черепичной кровли изменяется в результате появления естественной патины. Возникающие при этом цветовые нюансы придают кровле индивидуальность, выразительность и солидность.

 

Индустриальные методы жилищного строительства обусловили развитие в СССР индустриальных кровельных материалов. В связи с этим не велось разработки и производства отечественного оборудования для керамической черепицы. Отсутствовали практические технологические исследования.

 

Поворот к развитию мелкоштучных материалов, в том числе и кровельных, произошел в конце 70-х — начале 80-х годов XX столетия. В традиционно черепичных регионах были введены в эксплуатацию на оборудовании итальянской фирмы «Морандо» заводы мощностью по 3 млн шт. керамической черепицы в год — в г. Лоде (Латвия), г. Каунас (Литва) и г. Коломыя (Украина). В 90-х годах введен завод в Калининградской области мощностью 5 млн шт. и 3 млн шт. керамической черепицы в год в Белгородской области (поставка фирмы «Морандо»). В Новгородскую и Московскую области оборудование для заводов мощностью 3 млн шт. керамической черепицы в год поставила фирма «Серик» (Франция). Более 15 лет не монтируется линия по производству керамической черепицы мощностью 5 млн шт. в Краснодарском крае (поставка фирмы «Морандо»). Статистическая отчетность по объемам производства и потребления керамической черепицы на территории России отсутствует.

 

ОСТ 21-32—84 предусматривает выпуск керамической черепицы семи типов, представленных в табл. 6. Большим недостатком отечественной керамической черепицы является допустимый разброс по размерам, затрудняющий правильную сборку кровли. ОСТ предусматривает отклонение по длине в штампованной черепице +22 мм и — 6 мм. Безусловно, собрать качественную черепичную кровлю при допустимом отклонении размера на 1 м кровли 8,4 см весьма проблематично. Явно завышенные допуски ставят отечественных производителей в неконкурентные условия.

 

Уровень современной технологии производства черепицы и качество подготовки формовочной массы требуют иного подхода к оценке качества керамической черепицы. Основным критерием качества становятся ее высокая плотность и низкая открытая пористость, что позволяет достичь высокой прочности и морозостойкости.

 

Сравнение действующей в России и в зарубежных странах номенклатуры изделий явно не в пользу нашей страны. Очевидно, что весьма отстала отечественная технологическая наука, которая недостаточно вооружает производственников новыми подходами к качеству продукции, технологического контроля, подбору состава сырьевых материалов при изготовлении керамической черепицы.

 

Таким образом, сложившаяся ситуация в нашей стране явно работает против широкого применения долговечного, эстетичного, практически не требующего эксплуатационных расходов материала на российском рынке. Для завоевания собственной ниши на строительном рынке наша весьма слабая черепичная промышленность должна объединиться для решения насущных отраслевых задач. Без создания узкопрофильной ассоциации, вероятно, не обойтись. Первостепенные задачи такой структуры — организация проектирования различных вариантов кровли из керамической черепицы и широкая пропаганда ее преимуществ. Важная роль в реализации этих задач принадлежит архитекторам и дизайнерам. Промышленность необходимо вооружить современной нормативно-технической документацией.

 

Для широкого внедрения в отечественное строительство керамической черепицы немалое значение имеет подготовленность строителей, их навыки и профессиональное мастерство. Такая школа практически отсутствует.

 

Развитие производства и применения керамической черепицы для устройства кровли в России требует объединения интересов и ресурсов производителей, архитекторов и проектировщиков, строителей. Материал этого заслуживает. Он успешно может возобновить конкуренцию с другими штучными материалами, которые в настоящее время являются лидерами кровельного рынка.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

В.В. МАЛЬЦЕВ, др хим. наук, главный эколог
ФГУП НИПИ «Научстандартдом – Гипролеспром»

 

В малоэтажном деревянном домостроении (МДД) проблема практического применения высококачественных кровельных материалов проявляется наиболее наглядно, поскольку в общем внешнем виде МДД кровля занимает до 50% и в значительной степени отвечает за эстетическое восприятие дома.

 

Весьма серьезными являются также экологические требования к кровле и соответствующим кровельным материалам.

 

Кровельный материал не должен:

• шуметь при действии дождя и ветровых нагрузок (как это имеет место при эксплуатации металлочерепицы);
• экранировать естественные электромагнитные излучения Земли и космоса;
• поддерживать горение и образовывать горящие капли при горении [1].

 

Отпускная цена кровельного материала должна быть приемлема для массового покупателя. Кровля из него должна обладать высокими эстетическими качествами и широким разнообразием окраски.

 

С учетом вышеизложенных требований к кровельным материалам для МДД в конце 90-х годов специалистами ФГУП НИПИ «Научстандартдом —    Гипролеспром» была разработана композиция, основой которой является резиновая мука, получаемая из отработанных автомобильных шин, высокие эксплуатационные свойства которой обеспечиваются специальными добавками. Важнейшими из этих добавок являются:

• новая высокоэффективная комплексная антипиреновая система Коксоген;
• высокоэффективный антистатик Оксистат;
• материалы, обеспечивающие возможность высококачественной окраски материала водно-дисперсионными акриловыми красками.

 

Здесь необходимо отметить, что кровельные и гидроизоляционные материалы на основе резиновой муки из шин описаны и известны еще с начала 80-х годов прошлого века [2] и впервые появились в США. Кровельные резинопластовые материалы на основе резиновой крошки и муки начали производиться в СССР, а потом и в России с 80-х годов прошлого века [3] в виде кровельного листового материала, формованного под черепицу. Однако у этих материалов есть серьезные недостатки, недопустимые для кровельных материалов:

• высокая горючесть и увеличение скорости горения во времени, распадение материала во время горения на большое количество горящих капель;
• исключительно темные окрасы, которые невозможно изменить введением пигментов в массу материала и отсутствие способности к окрашиваемости по поверхности;
• высокая электризуемость этих материалов в сухую и жаркую погоду, что приводит к негативному влиянию электростатических полей на здоровье проживающих в доме людей.

 

В то же время кровельные материалы на основе шинной резиновой муки относительно дешевы, технология их производства может быть высокопроизводительной. Они не подвержены обрастанию окрашивающими грибками и мхом, не экранируют электромагнитных излучений Земли и космоса, не шумят при действии дождя и ветровых нагрузок, технологичны в работе и имеют малую удельную плотность, что позволяет резко снизить нагрузку на стропильную систему МДД.

 

 

Сопоставление положительных и отрицательных свойств известных кровельных резинопластовых материалов привело к выводу, что необходимо затратить время и средства на устранение вышеупомянутых недостатков известных резинопластовых кровельных материалов с сохранением всех преимуществ. Более того, на основе разработанной нами композиции можно расширить ассортимент кровельных материалов, а именно помимо объемно-формованного листового материала, получившего название Чеплар, был разработан плоский листовой фигурный материал (в виде фигурной вырубки) под названием Филкор и рулонный кровельный материал Руплар.

 

Первая технологическая фаза для производства всех трех разновидностей кровельного материала на основе огнестойкой антистатической окрашиваемой резинопластовой композиции одинакова и включает: смешение компонентов в обогреваемом горизонтальном смесителе типа СМ-400, подачу смеси на обогреваемые смесительные вальцы, обогреваемые рифайнер-вальцы, питательные вальцы и каландр. Технические характеристики материалов Руплар, Филкор и Чеплар приведены в таблице.

 

После выхода из каландра материал Руплар сматывается в рулоны, материал для изготовления Филкора или сматывается в рулон или сразу режется на листы, для Чеплара режется на листы. Заготовки для Филкора затем обрабатываются на вырубном прессе, а полученные отходы собираются и возвращаются в производство. Заготовки для материала Чеплар нагреваются и формуются специальной пресс-формой с получением желаемого объемного рельефа.

 

 

Рулоны материала Руплар используются как обычный рулонный кровельный материал, но в отличие от рубероида мы рекомендуем приклеивать Руплар к основанию кровли, а не крепить его механически, хотя это тоже возможно. Для крепления Руплара был разработан специальный клей Рабиколл.

 

Все три материала получаются из одной композиции, и все они огнестойки, способны окрашиваться по поверхности специально разработанной акриловой краской Дакра-Универсал, обладающей высокими адгезией к поверхности разработанных материалов, морозостойкостью и долговечностью. Окрашивание может осуществляться как в заводских, так и непосредственно в построечных условиях с использованием кистей, валиков, распылителей и др.

 

При использовании материала Руплар в наклонных кровлях возможно придание ему разнообразных и декоративных форм путем нанесения на его поверхность различных кровельных печатных рисунков (под чешую, черепицу, медные листы и др.) с использованием многоцветных печатных красок типа Дакра-Универсал. После окраски кровлю покрывают прозрачным лаком Пик-Лак.

 

Крепление материалов типа Фил-кор к основанию наклонной кровли может производиться как при помощи клея Рабиколл, так и механического крепления, например оцинкованными скобами из пневмопистолета. Объемно-формованный листовой материал Чеплар крепится механически с использованием дюбелей из алюминиевого сплава (с «воротничком») длиной 30—35 мм или оцинкованными скобами с помощью пневмопистолета, причем и дюбели и скобы забиваются в вогнутую часть Чеплара, которая соприкасается с основанием кровли.

 

Для дополнительной гарантии герметичности крепления, а также для маскировки шляпки дюбеля и скоб их рекомендуется прокрашивать краской Дакра-Универсал, которая герметизирует место пробоя и хорошо держится на металле и оцинковке. Поскольку декоративное разнообразие Руплара может обеспечиваться большим набором печатных рисунков и гаммой цветов печатных красок, разнообразие форм Филкора обеспечивается набором вырубных форм, а также окраской, а разнообразие Чеплара — набором пресс-форм и цветов краски Дакра-Универсал, возникает реальная возможность осуществлять любой замысел архитекторов и удовлетворить запросы покупателей.

 

В заключение важно отметить существенные сырьевые и экологические аспекты производства и применения материалов Руплар, Филкор и Чеплар. С сырьевой точки зрения производство этих материалов имеет гарантированную и дешевую сырьевую базу на неопределенно долгое время, так как количество отработанных шин и вторичного полиэтилена высокого давления во всем мире ежегодно растет. Линии по измельчению шин до муки весьма высокопроизводительны и имеются во многих странах, в том числе и в России, а проблема рентабельного и широкомасштабного использования резиновой муки решается пока еще слабо.

 

Технологические вальцево-каландровые линии по изготовлению материала Руплар и заготовок для производства Филкора и Чеплара в России мало загружены ввиду резкого падения объемов производства линолеу-мов. В то же время имеется необходимость и возможность создания в России высокопроизводительных линий объемного формования. Вырубные машины для материала типа Филкор выпускаются в промышленности многих стран.

 

Практическая реализация производства и поступления на рынок строительных материалов Руплар, Филкор и Чеплар, а также красок Дакра-Универсал и клеящей мастики Рабиколл позволит коренным образом улучшить ситуацию в области эстетики, экономики и экологии МДД.

 

В свою очередь массовый потребитель получит возможность широкого выбора красивых кровельных покрытий по доступной цене.

 

Список литературы

1. Мальцев В.В. Экологические чистые огнебиостойкие материалы для малоэтажного деревянного домостроения XXI века // Промышленность строительных материалов. Сер 6. Промышленность полимерных, мягких кровельных и теплоизоляционных строительных материалов. Аналитический обзор. Вып. 1—2. М.: ВНИИЭСМ. 2001. С. 1-54.
2. Pramanik R.K. and Bakert W.E. Toughening of ground rubber tire filled thermo plastic compounds using different compatibilizer systems // Plastics, Rubber and composites processing and applications. V. 24. 1995. № 4. P. 229-237.
3. Крючков А.Н. и др. Материал для защитных покрытий строительных сооружений и конструкций и способ его получения. Патент Российской Федерации № 2129133 от 25.04.96.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

А.Н. МАЗАЛОВ, канд. техн. наук, научный консультант,
А.М. СЕРГЕЕВ, зам. генерального директора
ООО «ГермопластПоставка» (Москва)

 

В группу изоляционных материалов под упрощенно-бытовым названием «мягкая кровля» относят многие кровельные и гидроизоляционные материалы, изготовленные либо в виде полос гибкого материала, свернутых в рулон, либо в виде мастики. Общим и отличительным свойством материалов мягкой кровли является их способность выполнять преимущественно изоляционные свойства, прежде всего гидроизоляционные. Материалы же жесткой кровли выполняют как несущие функции, воспринимая эксплуатационную нагрузку (черепица, металлические и асбестоцементные листы, железобетонные плиты и др.), так и функции собственно кровли. Работают они в сходных эксплуатационных условиях и имеют близкие технические характеристики.

 

На российском строительном рынке кроме традиционных рубероида, толя и битума появилось большое количество новых изоляционных материалов. Они применяются для кровель зданий, гидроизоляции конструкций, герметизации ограждений. При этом существенно улучшилось качество этих материалов, чему способствовали технический прогресс, рыночные отношения, а также широкое использование различных полимерных композиций, позволяющих получать материалы с разнообразными свойствами.

 

Многообразие видов и свойств существовавших ранее и новых кровельно-изоляционных материалов делает необходимым проведение детального рассмотрения и сопоставления отдельных характерных свойств различных групп этих материалов с целью объективной технической оценки, учитывающей эксплуатационную пригодность и критерии выбора для применения в строительстве и при ремонте. Подобный анализ необходимо производить для обеспечения государственного подхода к затратам по изоляции объектов и недопущения сокращения сроков межремонтного периода, то есть увеличения бюджетных затрат на эти цели. При этом надо руководствоваться соответствующими нормативными показателями, ГОСТами и техническими условиями, но никак не рекламными данными.

 

Для удобства рассмотрения кровельно-изоляционные материалы ориентировочно можно разделить на классификационные группы. Рулонные материалы подразделяются на группы: битумные, битумно-полимерные, полимерные, а также в зависимости от деформативности (эластичности), наличия основы, способа укладки (наплавляемые, наклеиваемые и др.). Мастики, применяемые без разогрева (холодные), бывают одно- и многокомпонентные.

 

Свойства каждого кровельно-изоляционного рулонного и мастичного материала характеризуются номенклатурой технических показателей, определяемой ГОСТ 30547—97 (с изменением № 1) и ГОСТ 30693—2000. Однако для рассмотрения эксплуатационных свойств материалов достаточно использовать ограниченный перечень показателей:

• условную прочность при разрыве;
• относительное удлинение при растяжении;
• остаточное удлинение при растяжении;
• гибкость (морозостойкость);
• теплостойкость;
• водонепроницаемость;
• для мастик — адгезию к основанию и содержание нелетучих веществ (сухой остаток).

 

В связи с введением в действие по становления Правительства РФ № 1636 от 27.12.97 г. повышены требования к новым материалам и появилась необходимость учитывать дополнительные характеристики:

• климатическую стойкость (долговечность);
• стойкость к УФ-облучению;
• химическую стойкость;
• пожарную и экологическую безопасность.

 

При проведении технической оценки и выборе материала необходимо учитывать важность каждого нормируемого показателя для обеспечения надежности и долговечности применяемого изоляционного покрытия в конкретном регионе страны.

 

Показатели условной прочности и относительного удлинения характеризуют прочность и эластичность материала, а их совокупность отражает деформативные свойства изоляции. При этом соотношение значения этих показателей, как правило, обратное, то есть при большей прочности материала его эластичность ниже, и наоборот.

 

В отношении деформативных свойств материала у специалистов сложилось два подхода:

• концепция эластичной кровли основывается на том, что деформации основания (температурные, усадочные и другие) компенсируются в кровле за счет эластичности (растяжения) изоляционного материала при относительном удлинении его не менее 100%, что соответствует реальным эксплуатационным деформациям основания кровли и других конструкций;
• концепция прочной кровли предполагает, что при деформации основания растягивающие усилия воспринимаются за счет прочности материала, его армирующей основы, при этом прочность изоляции на разрыв должна превышать величину растягивающего напряжения. 

 

Следует учесть, что значительные комплексные деформации, которые испытывает любая строительная конструкция, концентрируются в слабых и потому наиболее опасных местах (стыки, узлы примыкания и др.). Именно в этих местах и происходит разрыв изоляционного слоя даже из прочных материалов. Но этого не произойдет с эластичным покрытием, которое способно растягиваться в пределах, превышающих все возможные деформации основания.

 

Из этого видно, что прочность не является панацеей для кровельных, тем более изоляционных материалов, так как при малой деформативности кровельного слоя она только ухудшает качество и надежность мягкой кровли, особенно мастичной. В этих условиях весьма нежелательно армирование изоляционного слоя из эластичных мастик. Это неизбежное уменьшение относительного удлинения эластичного слоя ликвидирует главное преимущество и достоинство таких мастик.

 

Дополнительными аргументами в пользу эластичных материалов служат следующие обстоятельства:

• климатические условия России с широким диапазоном температур наружного воздуха вызывают значительные деформации конструкций, особенно покрытий;
• наличие регионов, неблагоприятных в гидрогеологическом и сейсмическом отношениях, со значительными и неравномерными деформациями зданий;
• относительно низкое качество изготовления конструкций и многочисленные дефекты при монтаже зданий, способствующие увеличению допусков в соединениях и стыках зданий;
• низкая информированность заказчиков, невысокая квалификация инженерно-технического персонала и рабочих и др.

 

Это подтверждает, что эластичные материалы лучше соответствуют реальным условиям строительства и эксплуатации в России. Для материалов кровли и изоляции нет необходимости в прочности, превышающей 2 МПа. При этом относительное удлинение гидроизоляционного материала должно быть не менее 150%, у кровельного — не менее 200%. В то же время прочность применяемых армированных материалов для кровли весьма высока и достигает 10—12 МПа, хотя это никак не влияет на их изолирующие свойства.

 

Деформационные свойства кровельных и изоляционных материалов в условиях отрицательной температуры (морозостойкость) характеризуются гибкостью, определяемой изгибом полосы материала на стандартном брусе с закруглением радиусом 5—25 мм при отрицательной температуре при отсутствии повреждений материала. Для каждого конкретного материала радиус закругления и минимальная температура определяются в соответствии с нормативными документами.

 

Ранее для мастик по ГОСТ 25591—83 были установлены значения 5 мм и -50^оС. С 1 апреля 2001 г. с введением ГОСТ 30693—2000 температурный предел повышен для битумосодержащих мастик до -15^оС и полимерных мастик — до -30^оС. Современные эластичные материалы (рулонные и мастичные), выпускаемые некоторыми российскими компаниями, выдерживают температуру -50^оС и изгибаются без повреждения на брусе с радиусом закругления 5 мм.

 

Таким образом, новый ГОСТ не позволяет полностью отобразить преимущества ряда мастичных материалов. При выборе кровельных материалов необходимо, чтобы их гибкость соответствовала конкретным климатическим условиям и особенностям конструкций изолируемых поверхностей.

 

Самым важным показателем кровельных материалов является долговечность. После стоимости она является важнейшей для потребителя характеристикой. Долговечность понимается как срок службы материала до потери им 50% величины характеризующих показателей. Методики для климатических испытаний разрабатываются на основе анализа статистических данных метеорологического центра и учитывают качественно и количественно основные факторы погодных воздействий на материал. Такая методика разработана НИИМосстроем и согласована с Госстроем РФ.

 

Для подтверждения заявленной долговечности нужно предъявлять сведения о проведенных климатических испытаниях материала или другие достоверные обоснования. В качестве таковых могут использоваться документальные данные об испытаниях, проведенных иностранными фирмами по зарубежным методикам, стандартам, системам, и характеризующих в нужном аспекте климатическую стойкость материала. При этом необходимо проверять климатические параметры испытаний на соответствие российским условиям, особенно для зимнего периода. В случае отсутствия всех указанных условий достоверности заявленной долговечности производитель материала не может указывать ее в технической документации и рекламных изданиях. При этом следует иметь в виду, что долговечность материала не совпадает со сроком службы, который означает безремонтную продолжительность эксплуатации кровли. Срок службы кровли определяется не только долговечностью материала, но и условиями производства работ по ее устройству, состоянием несущих и ограждающих конструкций крыши, правильностью эксплуатации (в соответствии с Правилами и нормами эксплуатации жилищного фонда) и др.

 

Для кровельных и изоляционных мастичных материалов достаточно важным показателем следует считать содержание нелетучих веществ — сухой остаток. Показатель указывает количество вещества, остающегося на изолируемой поверхности после нанесения и высыхания (отверждения) мастики и выражается в % от массы нанесенной мастики. При низком сухом остатке должен увеличиваться исходный расход свежей мастики для образования заданной толщины пленки. Например, у большинства известных применяемых мастик сухой остаток составляет 20—30% (расход 6—8 кг/м²), у мастики Битурэл  сухой остаток составляет не менее 70%, то есть расход этой мастики будет в 2—3 раза меньше для образования пленки одинаковой толщины. Трудозатраты по устройству мастичного основания отличаются в несколько раз в зависимости от количества наносимых слоев, необходимых для получения пленки определенной толщины.

 

Остальные нормируемые стандартами показатели кровельных и изоляционных материалов имеют гораздо меньшее значение для оценки и выбора конкретного материала, хотя они и необходимы для полной технической характеристики выбираемого материала. Это объясняется тем, что их значения задаются, как правило, определенным показателем, которому обычно соответствует материал.

 

Проведенные анализ и оценка свойств кровельных и изоляционных материалов дают возможность рассмотреть проблему выбора, основываясь на выявленных ранее преимуществах и недостатках отдельных групп материалов. Прежде всего это выбор вида: рулонные или мастичные, битумно-полимерные и полимерные. Главное преимущество мастичных материалов состоит в том, что они обладают высокой эластичностью, их относительное удлинение достигает 700%. Опыт компании «Гермопласт» говорит о преимуществах применения мастичных материалов для сплошных кровель на жестком основании и для всех видов изоляции. Технологичность нанесения мастик механизированным или ручным способом позволяет просто и надежно выполнять кровлю и изоляцию на поверхностях практически любых форм и уклонов. Особенно заметно это преимущество при устройстве кровли с многочисленными узлами примыканий и деталями. В этих местах рулонные материалы, особенно наплавляемые, нужно выкраивать по сложным формам, что заметно увеличивает трудоемкость работ и снижает качество кровли. Мастики эффективны при ремонте практически всех изоляционных покрытий и прежде всего всех видов кровель: мастичных, рулонных, металлических, асбестоцементных, бетонных и др. При этом ремонт производится, как правило, без удаления старой кровли из одного вида материала за один рабочий цикл с применением простой технологической оснастки. Простота отдельных операций позволяет использовать работников невысокой квалификации.

 

Однокомпонентная мастика поставляется в готовом к употреблению виде, и начало отверждения состава определяется лишь герметичностью тары. Срок хранения мастики, как правило, не превышает трех месяцев. При производстве работ она должна поставляться на стройку почти непрерывно. Двухкомпонентная мастика поставляется в виде двух химически малоактивных составов, которые порознь могут храниться 12 и более месяцев.

 

Конечное качество мастичной кровли в значительной мере зависит от правильного выполнения работ по приготовлению и нанесению мастики на строительной площадке. Здесь однокомпонентная мастика имеет некоторое преимущество, так как готовый к применению состав необходимо только нанести на поверхность.

 

Двухкомпонентную мастику сначала надо смешать, затем нанести на поверхность за ограниченный период времени. Это вынуждает повышать требования к соблюдению технологии работ и квалификации рабочих. В то же время приготовление двухкомпонентной мастики на месте строительства позволяет дополнительно регулировать ее свойства применительно к реально складывающимся обстоятельствам. Для изменения отдельных свойств (вязкость, жизнеспособность, цвет, твердость и др.) в мастику при приготовлении могут вводиться дополнительные и специфические добавки. При однокомпонентной же мастике приходится менять марку или тип материала.

 

Устройство кровли из рулонных материалов с применением горячих битумных мастик увеличивает расход материалов и трудоемкость работ. Упрощает приклейку полотен применение наплавляемых материалов (с утолщенным покровным слоем мастики), хотя это требует использования дополнительного оборудования. Однако разогрев материала горелками с нерегулируемой температурой пламени (до 600^оС) может приводить к недостаточному прогреву или пережогу битумосодержащего слоя с потерей им клеящих и деформативных свойств. Имеющийся опыт эксплуатации таких кровель, особенно из материалов рубероидного типа, подтверждает наличие у них значительных дефектов, что вынудило в свое время видных специалистов-кровельщиков выступить против массового применения огневого способа наклейки кровельных материалов.

 

В настоящее время наблюдается возрастание спроса на кровельные покрытия из эластичных материалов с использованием холодных битумно-полимерных или полимерных мастик. При этом для наклеивания конкретного материала используется специальная комплектующая мастика.

 

В заключение выражается надежда, что изложенное в статье поможет специалистам более объективно, критически и ответственно подходить к вопросам нормирования, оценки и выбора мягких кровельных и изоляционных материалов.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

Д.А. ВАЛИЕВ, аспирант кафедры информатики Белорусского государственного университета информатики и радиоэлектроники, менеджер по маркетингу (Москва)

 

При выборе технического решения для ремонта кровель необходимо учитывать не только первоначальную стоимость работ и кровельных материалов, но и стоимость эксплуатации кровли, и ее долговечность. Однако даже специалисты-кровельщики затрудняются дать ответ на вопрос, насколько же выгодно применение более дорогих и долговечных материалов. Возможно, эта статья поможет заказчикам и строителям лучше понять экономический аспект ремонта кровель. Это особенно необходимо при формировании бюджета, выделяемого на ремонт кровель жилого фонда.

 

На первый взгляд наиболее выгодными для местного бюджета являются кровельные системы из рубероида. Однако минимальные вложения в устройство и капитальный ремонт кровель оборачиваются максимальными ежегодными расходами на эксплуатацию. Чем больше срок службы кровельной системы, тем меньше среднегодовые расходы на содержание и более существенна экономия от альтернативного использования высвободившихся денежных средств.

 

Увеличение срока эксплуатации кровель из новых материалов не влечет за собой мгновенной выгоды. Экономия от применения более долговечных материалов будет экономически значима после определенного периода времени, равного периоду замены старой кровельной системы. Поэтому самая дешевая при первоначальных вложениях кровельная система из рубероида становится самой дорогой за 20 лет службы кровли.

 

 

Кровельный материал	Кол-во слоев	Средний срок службы	Стоимость ремонта, р/м2	Сумма расходов за 20 лет	Расходы в пересчете на 1 год, р	Среднегодовая экономия по сравнению с рубероидом, р	Среднегодовая экономия по сравнению с рубероидом, %
Рубероид	4	5	93,91	375,64	18,78	—	—
Линокром	2	8	99,44	248,6	12,43	6,35	34
Унифлекс	2	12	141,41	235,67	11,78	7	37
Техноэласт	2	20	192,63	192,6	9,63	9,15	51

 

Первоначальные, хотя и более высокие, расходы на ремонт кровли из новых материалов оборачиваются большей среднегодовой экономией средств на ее содержание. Проведенные АО «ЦНИИПромзданий» испытания на долговечность позволили установить потенциальный срок службы кровельных материалов  «Элион». В течение 20 лет кровля из рубероида подлежит ремонту в среднем 4 раза, из материалов Линокром — 2,5 раза, Унифлекс — 1,7 раза, Техноэласт — 1 раз. Соответственно, среднегодовые расходы при прочих равных условиях по мере использования более долговечных материалов снижаются, а высвободившиеся дополнительные средства местного бюджета могут использоваться в альтернативных бюджетных проектах. В соответствии с Московскимсборником расценок на ремонтные работы была выполнена калькуляция затрат. Сравнение общих среднегодовых расходов на 1 м² рубероидной кровли и кровли из новых материалов позволяет сделать вывод, что существенную экономию среднегодовых расходов дает применение наплавляемых материалов: от 34% для Лино-крома до 51% для Техноэласта (таблица, рис. 1). В результате применения материала Техноэласт в общем доходе бюджета для альтернативного использования высвобождаются денежные средства, которые за 20 лет составят около 400 р за 1 м² (рис. 2).

 

 

Является ли применение новых материалов экономически выгодным? Обычно для расчета экономии от применения новых кровельных материалов служит анализ жизненного цикла кровельной системы. Этот метод позволяет исследовать затраты на ремонт и содержание кровель на протяжении всего периода изучения.

 

Применение более долговечных материалов становится экономически выгодным, если рассматривается период эксплуатации кровельной системы, сравнимый со средним сроком службы кровли из долговечного материала, принятого за эталон. Для материала Техноэласт этот период составляет не менее 20 лет. Именно период в 20 лет принят в расчетах при сравнении всех типов кровельных систем. При этом суммарная выгода на протяжении этого периода от применения новых материалов будет больше, чем дополнительные расходы, произведенные в начальном периоде.

 

Широко известный метод дисконтирования денежных потоков предполагает инвестировать их в другие проекты, реализация которых за определенный период времени принесет экономическую выгоду для местного бюджета. Доход от инвестирования оценивается по ставке дисконтирования, которая в данных расчетах принимается равной 10%. В качестве ставки дисконтирования берется ставка рефинансирования, очищенная от инфляционной составляющей, при этом она привязана к депозитной ставке по валютным вкладам. При расчетах в сопоставимых условиях для корректного описания первоначальная ставка рефинансирования в 21% скорректирована на планируемый индекс роста потребительских цен в РФ в текущем году (по прогнозам, 11—13% в год) и принята в размере 10% годовых.

 

Рост средней заработной платы как объективный показатель повышения уровня жизни населения способствует увеличению доли расходов на оплату труда в общих расходах на ремонт и эксплуатацию кровель. Чем больше составляющая заработной платы при укладке кровельных материалов, тем выгоднее становится применение более долговечных и дорогих материалов.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

Ф.-М. АДАМ, сертифицированный эксперт-консультант (Германия)

 

В начале 90-х годов Германия занимала лидирующие позиции по инвестициям в российскую строительную отрасль. Реализовывалась федеральная программа строительства жилья для военнослужащих. В рамках этой программы строилось не только жилье, но и домостроительные комбинаты, предприятия по производству строительных материалов и др.

 

Однако к 1995—1996 гг. ФРГ заметно снизила инвестиционную активность. Это было обусловлено тем, что не наступило улучшение инвестиционного климата в России, нормативная база не соответствовала мировому уровню в вопросах собственности на землю, защиты прав инвесторов, банковских кредитных отношений и др. Кроме того, на межгосударственном уровне правительство Германии практически решило свои общественно-политические и экономические задачи, обеспечив вывод российских войск из объединенной Германии. Для частного инвестора условия работы в России были достаточно жесткими и рискованными. Негативную роль в этом сыграла недостаточная и не всегда достоверная информация о ситуации на российском рынке, которую представляла своим читателям общественно-политическая пресса Германии.

 

Еще одним аспектом сложившейся ситуации является неравномерность распределения капитала в самой Германии. Предприниматели из новых земель (бывшая территория ГДР) в настоящее время заняты интеграцией своего бизнеса в общеевропейский рынок и не имеют свободного капитала для инвестирования за рубеж. Крупные компании Западной Германии пока не имеют острой необходимости в развитии бизнеса за счет инвестиций в Россию.

 

Банковские и страховые структуры Германии выдвигают малоприемлемые условия выделения инвестиционных кредитов немецким фирмам. Это сводит на нет желание потенциальных инвесторов работать в России и резко снижает число инвестиционно способных фирм. Таким образом, для инвестиционных проектов в России немецкие инвесторы в настоящее время могут использовать в основном частный капитал для самофинансирования, а этот капитал сосредоточен в основном в Западной Германии.

 

С другой стороны, возможности рефинансирования инвестиций через российские бюджеты различных уровней практически исчерпаны, а изменений в нормативно-правовой базе, которая могла бы вывести на инвестиционное поле российские промышленнофинансовые структуры, еще не произошло.

 

Существует еще и на первый взгляд тривиальная кадровая проблема. Немецких топ-менеджеров, способных качественно реализовать инвестиционный проект в российских условиях, крайне мало.

Условия российского рынка

 

Уже ни для кого не секрет, что Западная Европа переживает очередной кризис перепроизводства. В связи с этим основным интересом европейских предпринимателей является экспорт товаров в Россию. Однако рентабельным оказывается только экспорт наукоемких, интеллектуальноемких дорогих товаров. Перевозка товаров массового производства, особенно в дальние регионы России, экономически невыгодна. Производство товаров в России становится практически неизбежным, так как российский рынок является стратегическим не только для немецких производителей.

 

Подъем экономики российских регионов позволяет рассчитывать на создание льготных условий инвестирования. Однако основные фонды промышленных предприятий как объектов инвестирования и инфраструктуры населенных пунктов, в которых они находятся, настолько изношены, что это становится еще одной проблемой реализации проектов.

 

В настоящее время наблюдаются параллельные процессы. С одной стороны, правительства регионов, заинтересованных в привлечении инвестиций, совершенствуют нормативно-правовую базу, создают благоприятные условия для инвестиций в целом и отдельных стратегических проектов в частности. С другой стороны, наиболее активные и дальновидные зарубежные предприниматели начинают инвестиционную деятельность в России в существующих условиях, в некоторых случаях сознательно идя на дополнительные расходы.

 

 

 

Что думают потенциальные участники инвестиционного проекта друг о друге

 

Существует проблема неадекватной оценки потенциальными участниками инвестиционного процесса своего места и значения в нем. Чаще всего российские партнеры переоценивают рыночную стоимость своего вклада в инвестиционный проект. Обычно это связано с необходимостью учитывать балансовую стоимость объекта и средств производства, которые могут практически не иметь рыночной стоимости. Существенную роль играет и психологический фактор — каждый продавец хочет продать свой товар дороже.

 

Зарубежный инвестор недооценивает фактическую стоимость инвестиционного проекта в привязке к конкретным условиям. Также практически всегда занижается срок реализации проекта и его окупаемости. Это влечет за собой дополнительные не всегда прогнозируемые расходы, к которым инвестор может оказаться не готов.

Что делать?

 

В настоящее время начали складываться консалтинговые структуры, способные независимо, объективно оценить и качественно реализовать инвестиционный проект любой сложности. Например, специалисты фирмы «АДАМ: баусервис интернациональ» в совершенстве владеют немецким и русским языками, глубоко знают законодательства Германии и России, имеют необходимый пакет документов, разрешающих заниматься определенными видами деятельности как на территории России, так и Германии. Кроме этого необходимо иметь опыт работы в России, глубокие знания особенностей ментальности обеих сторон.

 

Это позволяет реализовать особую технологию проведения инвестиционных проектов в России.

 

Одним из примеров реализации инвестиционных проектов в области строительства является программа «Модуль», которая осуществлялась Министерством обороны России совместно с фирмами «Конверсия жилье» (Россия) и «БУК» (Германия) в целях строительства жилья для военнослужащих, возвращающихся из Германии. В рамках этой программы было построено более 4 тыс. квартир в 50 населенных пунктах России. Двухэтажные дома на 8—10 квартир собирались из объемно-модульных конструкций заводского изготовления. В данной программе основные материалы и конструкции экспортировались из Германии (см. рисунок).

 

Основная трудность реализации данной программы заключалась в том, чтобы изготовить такую конструкцию модуля, которая бы полностью соответствовала нормативно-технической базе России. Именно в этом вопросе экспертизы, проведенные специалистами фирмы «АДАМ: баусервис интернациональ», а также постоянные технические консультации сыграли важную роль при реализации данного проекта.

 

В настоящее время фирма «АДАМ: баусервис интернациональ» осуществляет функции заказчика от лица германского концерна «Флайдерер» при строительстве завода по производству теплоизоляционных материалов на основе стекловолокна марки «URSA» в г. Серпухове.

 

В этом проекте основной сложностью является то, что новая производственная линия должна быть вписана в существующее здание незавершенного строительства 90-х годов, предназначенное для других целей. Стадия проектирования и согласования документации завершается. В апреле планируется начать строительные работы и подготовку к монтажу.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

В.Н. СТРОКИНОВ, канд. техн. наук, С.С. КОВАЛЕВ, директор ООО «ГСП «Инженер» (Пермь)

 

В жесткой конкурентной борьбе, которая развернулась на «кровельном рынке» России, в настоящее время сложно выбрать наиболее подходящий материал. Каждый потенциальный подрядчик старается преподнести заказчику только положительные стороны «своего» материала и отрицательные стороны материала конкурента.

 

Ниже приведены результаты локального технико-экономического сравнения устройства и эксплуатации кровель с использованием трех основных видов рулонных кровельных материалов (РКМ):

• битумных (Б);
• битумно-полимерных (Б-П);
• полимерных (П).

 

Стоимость РКМ и кровельных услуг принята средней по крупным продавцам и строительным организациям для июня 2001 г. в Перми (табл. 1). Для других регионов эти показатели могут иметь другое значение.

 

Для расчетов принято:

• битумный материал — рубероид
• укладывается в 4 слоя; дополнительно используется битум;
• битумно-полимерные материалы — линокром (стеклоизол) — укладываются в 1 слой, унифлекс (рубитекс) — 1 слой; при укладке используются битум, керосин, газ-пропан;
• полимерные материалы — элон
• 1 слой, мастика КСП-М.

 

По сборникам ЕНиР определена трудоемкость выполнения кровли.

 

При значительной разнице в трудоемкости, стоимость кровельных работ на практике больше коррелирует со стоимостью материалов, а не с расчетной трудоемкостью. Прежде всего это объясняется тем, что на устройство кровли из полимерных материалов требуется более квалифицированный и высокооплачиваемый персонал, чем для кровель из битумных РКМ.

 

Другой серьезный фактор — это большое предложение услуг по битумным РКМ и очень маленькое по полимерным при неизменном спросе. Монтаж полимерных РКМ требует высокой культуры производства, которой сложно добиться при нестабильности строительной отрасли за последние 10 лет.

 

Средняя стоимость (с материалами) стандартного набора кровельных работ приведена в табл. 1. Это единовременные затраты на устройство кровли. Однако кровлю, как и все здание необходимо эксплуатировать, то есть нести определенные затраты на текущие и капитальные ремонты. На здании капитального характера кровля в процессе эксплуатации претерпевает несколько капитальных ремонтов.

 

Исходя из имеющихся нормативных и фактических данных по периодам проведения текущих и капитальных ремонтов кровель (табл. 2) составлен график затрат (см. рисунок) на устройство и эксплуатацию плоской кровли из РКМ разных типов.

 

Таблица 1

Вид материала	Трудоемкость устройства кровли		Средняя стоимость устройства кровли (с материалами)*		Затраты на устройство и эксплуатацию кровли за 25 лет		Соотношение затрат на устройство и эксплуатацию кровли за 25 лет по данным 1997 г. [1], %
	чел./ч на 100 м2	%	р/м2	%	р/м2	%
Битумный	32,2	100	190	100	1210	100	100
Битумно-полимерный	16,5	51	280	144	960	79	81
Полимерный	11,9	37	320	164	520	43	48
* Возможное отклонение ±50 р/м2

 

 

Таблица 2

Вид материала	Ориентировочная стоимость затрат на текущий ремонт, р/м2	Средняя периодичность проведения текущего ремонта, лет	Средняя периодичность проведения капитального ремонта, лет	Прогнозируемая долговечность РКМ, лет
Битумные	50	2	8	5-10
Битумно-полимерные	100	5	15	10-15
Полимерные	100	10	30	25-30

 

Рассматривая весь объем затрат на устройство и эксплуатацию кровли в течение 25 лет (табл. 1), очевидно, что эти затраты обратнопропорциональны единовременным затратам на устройство кровли из разных типов РКМ.

 

Проведенный краткий сравнительный анализ технико-экономических показателей по применению в плоских кровлях разных типов РКМ на одной территории в дискретный момент времени вместе с тем имеет более широкий аспект. Аналогичные сравнительные исследования 1997 г. [1] очень хорошо коррелируют с данными 2001 г. (табл. 1). Это свидетельство неизменности тенденции.

Суммарные затраты на устройство и эксплуатацию кровель из рулонных материалов: 1 — битумных; 2 — битумно-полимерных; 3 — полимерных.

 

Вывод: при подборе вида РКМ для проектирования мягкой кровли экономически выгодно применять:

• битумные РКМ на зданиях со сроком службы не более 6—8 лет;
• битумно-полимерные РКМ на зданиях со сроком службы не более 15 лет;
• полимерные РКМ на зданиях со сроком службы более 15 лет.

 

Литература

1. Ковалев С.С. Мягкая кровля. Как сделать ее долговечной? // Пермские строительные ведомости. 1997. № 3. С. 22-23.

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

Е.В. ГУЩА, представитель фирмы «Sika-Trocal AG» в Москве

 

Читатели журнала «Строительные материалы» уже знакомы с высококачественными материалами фирмы «Sika-Trocal AG», специализирующейся на производстве полимерных и полимерно-битумных мембран, которые используются также при гидроизоляции фундаментов зданий, оснований, подземных сооружений, мостовых конструкций и др.

 

Развитие современных городов во многом происходит за счет освоения подземного пространства. Возведение подземных стоянок, торговых комплексов, тоннелей требует применения надежных гидроизоляционных материалов. Одними из наиболее эффективных гидроизоляционных материалов являются мембраны «Tracal», производимые фирмой «Sika-Trocal AG».

 

Мембрана «Trocal» представляет собой мягкий ПВХ, стойкий к прорастанию корней, микробам, агрессивным веществам, содержащимся в грунтовых водах и почве. Как и кровельные, гидроизоляционные материалы подразделяются на битумосовместимые (тип А и AG) и битумонесовместимые (тип Т). Мембрана «Trocal Т» отличается стойкостью к воздействию нефти, нефтепродуктов и растворителей.

 

Материалы обладают высокими прочностными характеристиками, теплостойкостью, отсутствием водопоглощения и большой долговечностью, что позволяет использовать их на объектах любой сложности в различных климатических зонах (см. таблицу).

 

По немецкому стандарту DIN гидроизоляционные мембраны подразделяются на выдерживающие и не выдерживающие гидростатическое «Trocal» давление. Мембраны могут использоваться при устройстве изоляции подземных гаражей, фундаментов и оснований, тоннелей и др. от грунтовых вод, оказывающих и не оказывающих давление, влажных помещений (прачечных, бань, бойлерных и др.), бассейнов, автомобильных стоянок, мостовых конструкций и др. (рис. 1).

 

Для создания надежной защиты от проникновения воды достаточно одного слоя материала при использовании ряда дополнительных элементов (соединительная жесть, соединительные ПВХ-профили специальной конфигурации и др.) специальных технологий укладки, которые в целом составляют гидроизоляционную систему. При монтаже системы закрепление мембраны на вертикальную или горизонтальную поверхность производится с помощью специальной соединительной жести (металлических полос) «Trocal» или ПВХ-профилей. Металлические полосы, покрытые ПВХ, механически крепятся к вертикальным (на расстоянии не более 4 м друг от друга) или горизонтальным поверхностям, и на них термически или диффузионно (специальной жидкостью на основе тетра-гидрофурана) привариваются полотнища материала.

 

Вместо соединительной жести в системе может быть использован специальный ПВХ-профиль, который при возведении фундамента или основания замоноличивается в конструкцию (рис. 2). Полотна мембраны привариваются к профилю, так же как и к соединительной жести.

 

Между собой полотна свариваются внахлест горячим воздухом или диффузионно. В результате соединения образуется монолитное полотно, обеспечивающее надежную гидроизоляцию конструкций в течение долгого времени. При свободной укладке этих материалов не существует проблем с адгезией гидроизоляции к поверхности защищаемых конструкций.

 

Рис. 1. Области применения мембран «Trocal»: зеленый — изоляция подземных частей зданий и сооружений от грунтовых вод, не оказывающих давления; синий — наружная и внутренняя изоляция зданий и сооружений от воды, не оказывающей давления; красный — изоляция подземных зданий и сооружений от воды, оказывающей гидростатическое давление; желтый — изоляция сооружений от воды, оказывающей давление изнутри

 

 

Рис. 2. Крепление материалов «Trocal» к основанию с помощью специального соединительного ПВХ-профиля: 1 — защитная мембрана «Trocal TS» или геотекстиль, прикрепленный механически; 2 — конструкция стены; 3 — соединительный ПВХ-профиль; 4 — гидроизоляционная мембрана «Trocal»

 

 

Рис. 3. Устройство гидроизоляции стены с контрольно-инъекционной трубкой: 1 — защитная мембрана «Trocal TS» или геотекстиль, прикрепленный механически; 2 — контрольноинъекционная трубка; 3 — гидроизоляционная мембрана «Trocal»; 4 — соединительный ПВХ-профиль; 5 — защитная кирпичная кладка; 6 — конструкция стены

 

 

Показатели	«Trocal А»	«Trocal Т»	«Trocal АG»
Толщина, мм	1,5*	1,5*	2,1
Условная прочность, МПа	16,5	16,8	14,2
Относительное удлинение при разрыве, %	408	596	320
Гибкость на брусе с радиусом закругления 5 мм, оС	-50	-35	-50
Теплостойкость в течение 2 ч, оС	90	90	90**
Изменение линейных размеров в течение 6 ч при температуре 70оС, %	0,1	0,1	0,05
Водопоглощение в течение 24 ч, мас. %	0	0	0
Водонепроницаемость в течение 72 ч. при давлении, МПа	0,6	0,6	0,6
Паропроницаемость, мг/мчПа	0,86х10-3	0,79х10-3	0,86х10-3
Прочность клеевого шва на раздир при склеивании битумом, МПа	2,2	—	2,2
* Возможна толщина материала 2 мм. ** Выдерживает кратковременное нагревание до 270оС

 

Вертикально расположенные части гидроизоляции защищают от возможных повреждений геотекстильными материалами, или асбестоцементными листами, или кирпичной кладкой, а затем пригружают грунтом и др. Верхняя кромка гидроизоляционного ковра на уровне земли герметизируется специальными герметиками производства компании «Sika AG».

 

Для возможности контроля состояния гидроизоляции при эксплуатации предназначены контрольные и инъекционные трубки. Трубки применяются для вертикальной и горизонтальной изоляции и позволяют для ликвидации протечек закачивать гидроизоляционные шламы под мембрану. Для этого их выводят в зону, доступную для обслуживания, и замо-ноличивают (рис. 3).

 

Обычно при укладке асфальта поверх гидроизоляции на автомобильных стоянках, мостах, тоннелях и др. возникает необходимость устройства дополнительной стяжки для предотвращения нарушения целостности изоляционного слоя под воздействием высокой температуры и нагрузки. Для этих случаев фирма «Sika-Trocal AG» выпускает специальный гидроизоляционный битумосовместимый материал «Trocal AG». Верхний слой этого материала представляет собой жаропрочное нетканое полотно из стекловолокна, пропитанное ПВХ, которое обеспечивает возможность укладки горячего асфальта непосредственно на гидроизоляции и выдерживает кратковременное воздействие температуры до 270оС.

 

Гарантия на гидроизоляционные материалы составляет 10 лет, срок службы, испытанный по российским стандартам, — 15 лет, реальный срок службы материалов этой группы — свыше 30 лет.

 

Все заводы фирмы «Sika-Trocal AG» имеют сертификат качества ISO 9001. Материалы сертифицированы Госстроем России, имеются гигиенический и пожарные сертификаты.

 

Поставка осуществляется со склада в Москве или с завода-производителя в Германии.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

А.С. БЫЧКОВ, канд. техн. наук,
руководитель испытательного центра ОАО «ВНИИстром им. П.П. Будникова»

 

Ползучесть и длительная прочность

 

Проектирование и строительство сооружений с использованием новых видов строительных материалов и конструкций, как правило, предваряется исследованием всего комплекса свойств этих материалов и конструкций. ВНИИстром им. П.П. Будникова имеет богатый опыт исследования важнейших физико-механических свойств и показателей упруговязких повреждаемых материалов, в числе которых следует в первую очередь назвать:

• ползучесть и длительную прочность строительных материалов, таких как бетон различных видов, включая тяжелый цементный, плотный силикатный, легкий, ячеистый, гипсобетон;
• ползучесть и длительную прочность кладки из кирпича и камней керамических, силикатных, цементно-песчаных, бетонных на цементных и смешанных растворах различных марок;
• деформации сжатого бетона и прогиб железобетонных конструкций изгибаемых, центрально и внецентренно сжатых, в том числе с предварительным натяжением при длительном действии нагрузки. Имеется в виду как статическое, так и динамическое нагружение.

 

На основании этих исследований разработана методика, позволяющая оценивать деформации и прогибы при длительном действии нагрузки.

 

Расчет деформаций бетона и кладки, а также прогибов железобетонных конструкций при длительном действии нагрузки регламентируется строительными нормами и правилами [1, 2, 3, 4]. В стандарте [5] описана методика экспериментального определения ползучести различных видов бетона. Там же приведена методика расчета ползучести бетона для сроков, превышающих общую продолжительность испытаний. На рис. 1 представлены опытные данные, взятые из [6]. Начальный участок кривой ползучести продолжительностью 200 сут использован для расчета деформаций ползучести в соответствии с рекомендациями п. 5 [5] (сплошная линия) и для расчета по методике ВНИИстром им. П.П. Будникова (пунктирная линия).

 

Методика обработки экспериментальных данных ВНИИстрома позволяет точнее описать кривую ползучести, чем это достигается по [5]. По нашему мнению, следует отказаться от термина «предельное значение деформаций ползучести».

 

Методика экспериментального определения ползучести бетона и кладки предусматривает:

• кратковременные испытания образцов строительных материалов и конструкций с различными скоростями деформирования или нагружения до разрушения и соответствующую обработку результатов;
• длительные испытания продолжительностью 1—2 месяца. Длительные испытания проводятся по обычной схеме [5], но при трех-четырех различных уровнях напряжений. Обработка результатов проводится по методике ВНИИстрома.

 

Для проведения таких испытаний ВНИИстром имеет необходимое оборудование: прессы, начиная с 0,1 кН до 1 МН, разрывные машины, установки длительного сжатия, стенды для испытания железобетонных конструкций на изгиб. Возможно проведение испытаний в условиях различной относительной влажности и температуры воздуха.

 

В качестве примера, иллюстрирующего один из результатов исследований, на рис. 2 дана кривая длительного прогиба предварительно напряженной плиты перекрытия ПП 132-1 (испытания автора 1977 г.). Там же представлена расчетная кривая, в основе которой лежит короткая серия наблюдений. продолжительностью 20 сут.

 

Другой вариант сотрудничества с заказчиком предусматривает только обработку результатов испытаний, выполненных заказчиком по методике ВНИИстрома. Завершением работы может быть не только кривая ползучести или длительных прогибов, отвечающая всему сроку эксплуатации сооружения, но и кривая деформирования, отвечающая любой схеме работы материала или конструкции во всем диапазоне нагрузок, в том числе вблизи предельных.

 

Испытания и их обработка, выполненные по методике ВНИИ-строма, позволяют оценить поведение строительного материала, изделия или конструкции при длительном действии нагрузки уже на стадии их освоения.

 

Морозостойкость

 

Другим важнейшим физикомеханическим показателем долговечности строительного материала является его морозостойкость, определение которой проводится по методике, изложенной в [7, 8]. Продолжительность прямого определения морозостойкости многих видов строительных материалов такова, что этот параметр для серийно выпускаемой продукции определяется не чаще одного раза в полгода, что явно недостаточно. Сегодня морозостойкость невозможно включить в число показателей, определяемых в приемосдаточном контроле.

 

Стандарт [8] допускает производить определение морозостойкости лицевого кирпича двумя способами. Согласно традиционному способу кирпич предварительно подвергают полному водонасыщению. Один цикл испытаний включает четырехчасовое замораживание и двухчасовое оттаивание целого кирпича. Этот способ называется объемным. Существуют нормативы, определяющие допустимую степень потери прочности и массы строительного материала после прохождения определенного числа циклов замораживания и оттаивания. Однако в ряде случаев более важными являются чисто внешние признаки неморозостойкости. К ним относятся расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание. Методически дефекты внешнего вида определяются визуально путем сравнения поврежденной поверхности с неповрежденной поверхностью образца — эталона.

 

Таблица 1

Границы для критерия знаков

Число положительных разностей	Нижняя граница	Верхняя граница
5	0	5
6	1	5
7	1	6
8	1	7
9	2	7
10	2	8
11	2	9
12	3	9
13	3	10
14	3	11

 

Отметим также, что показатель «прочность» в большинстве случаев не может служить критерием неморозостойкости кирпича из-за значительного рассеяния этого показателя.

 

Прочность изделий в одной и той же партии может изменяться от величин, характерных для «немарочного» кирпича, до величин, характерных для кирпича высоких марок. Но даже при самой тщательной отбраковке кирпичей, рассеяние прочности составляет 15—20%. Легко подсчитать, что только по этой причине значительная часть годной морозостойкой продукции керамических заводов страны может быть признана браком. Оценка морозостойкости керамического кирпича по потере прочности может привести к неправильным выводам.

 

Наконец, следует учесть, что при определении прочности кирпича по основному методу с использованием цементно-песчаного раствора от изготовления до испытания образцов должно пройти не менее трех суток [9], что удлиняет и без того продолжительные испытания. Что же касается бетона, то в этом случае образцы для испытаний специально изготовляют (а не отбирают из партии в несколько десятков тысяч единиц продукции) с использованием аттестованных форм, что снижает коэффициент вариации прочности до 5—10%. Помимо этого в бетоне продолжается интенсивный набор прочности благодаря высокой влажности материала в любой момент испытаний. Вероятность ошибочного бракования годной продукции в этом случае значительно ниже.

 

Другой способ называется односторонним и заключается в том, что отбор тепла осуществляется с одной из сторон кирпича, тогда как с другой стороны поддерживается комнатная температура. Шестичасовая продолжительность одного цикла сохранена. Способ предложен А.С Садунасом и Р.В. Мачулайтисом [10]. В [11] предложена модификация этого способа. Предварительно водонасыщенный кирпич погружают в воду комнатной температуры так, чтобы его поверхность оставалась над водой. Эта часть поверхности подвергается поочередно обработке холодным и теплым потоками воздуха. В связи с тем, что замораживанию подвергается не весь объем кирпича, а лишь его часть, продолжительность одного цикла может быть существенно снижена (до 5—10 мин). Способ [11] может быть назван способом определения морозостойкости поверхностного слоя строительного материала.

 

Специально остановимся на скорости охлаждения и нагревания образцов. Стандарты [7, 8] не устанавливают каких-либо ограничений на скорость изменения температуры среды в диапазоне от 20 0С до -20 0С. После четырехчасового объемного замораживания кирпич мгновенно погружают в воду комнатной температуры. Точно так же после оттаивания в среде с температурой 18—20 0С образец мгновенно помещают в морозильную камеру. Метод, изложенный в [11], в этом смысле не отличается от стандартных методик.

 

Неразрушающий контроль прочности при сжатии и изгибе

 

Основным способом определения прочности кирпича и камней является способ, изложенный в ГОСТ 8462—85. Он заключается в том, что изготовляют образец, состоящий из двух кирпичей. Для соединения кирпичей и выравнивания опорных поверхностей используют цементно-песчаный раствор заданного состава. После изготовления образец выдерживают трое суток, а затем испытывают на сжатие. Такая продолжительная подготовка к испытаниям создает определенные неудобства для контролеров. Поэтому цементно-песчаный раствор заменяют войлочными, картонными, резиновыми прокладками или гипсовым раствором. Допускается также предварительная шлифовка опорных поверхностей. В последнем случае достигается прочность, превышающая прочность образца на цементно-песчаном растворе в два раза.

Рис. 1. Ползучесть бетона при напряжениях, составляющих 40% от разрушающих	Рис. 2. Прогиб в середине пролета предварительно напряженной панели перекрытия при длительном действии нагрузки	Рис. 3.

 

Таблица 2

Градуировочная таблица определения марки кирпича керамического одинарного производства ОАО «Омскстройматериалы» по времени распространения ультразвука

Марка	Время распространения ультразвука в серии из пяти образцов
	Среднее	Наибольшее, больше или равно
200	40	51
175	40,1-51	62
150	51,1-62	72
125	62,1-65	83
100	65,1-69	84
75	69,1-74	87

 

 

Ясно, что к прочности образца с прокладками или шлифованными опорными поверхностями необходимо вводить поправочные коэффициенты, для того чтобы можно было перейти к прочности образца на цементно-песчаном растворе.

 

Для ускорения процедуры контроля применяют неразрушающий ультразвуковой метод определения прочности кирпича и камней [12]. В настоящее время автором статьи и Л.А. Дикаревым разрабатывается неразрушающий ультразвуковой метод контроля прочности при сжатии и изгибе керамического кирпича и камней.

 

Ультразвуковой метод является косвенным. В качестве косвенного параметра используется время или скорость распространения ультразвуковых волн в теле кирпича. Кирпич или камни могут быть как сплошными, так и пустотелыми.

 

Поясним, как устанавливается градуировочная зависимость. Вначале отобранные для испытаний кирпичи прозвучивают. Далее кирпичи, имеющие близкие показатели времени прозвучивания, объединяют в пары. Образцы изготовляют с применением цементно-песчаного раствора в соответствии с ГОСТ 8462—85. Через 3 сут после затвердевания раствора определяют прочность при сжатии образцов. Пары значений (tj, Rj) нанесены на график (рис. 3). Уравнение регрессии имеет вид:

R1 = 29,536 — 0,236 t, (1)

где R1 — прочность при сжатии, МПа; t — время распространения ультразвука, мкс.

 

Оценка возможности использования градуировочной зависимости (1) для определения прочности кирпича производится с помощью критерия знаков [13]. Сравниваются прочность, найденная путем разрушающих испытаний, и прочность, определенная по градуировочной таблице. При этом используются только знаки разностей наблюдаемых значений. Предполагается, что разности парных наблюдений в среднем не отличаются от нуля. Использование градуировочной зависимости не допускается, если имеется слишком много или слишком мало разностей одного знака. В табл. 1, взятой из [13], приведены границы для двустороннего критерия при 5%-ном уровне значимости.

 

По этой схеме проведены независимые параллельные определения прочности ультразвуковым методом с помощью зависимости (1) и в тех же образцах — по ГОСТ 8462—85. Количество измерений 12. В 12 парах измерений нулевые разности отсутствуют, имеется 8 отрицательных и 4 положительные разности. Критическими границами для числа положительных разностей являются 3 и 9 (табл. 1). Число положительных разностей 4 лежит внутри этих границ. Отсюда следует, что разница между двумя выборками статистически незначима с вероятностью 95%. Поэтому использование градуировочной зависимости допускается.

 

Рис. 4.	Рис. 5. Зависимость между пределом прочности при изгибе и пределом прочности при сжатии

 

Для установления градуировочной зависимости «Предел прочности при изгибе — время распространения ультразвука» проведены испытания 15 образцов рядового полнотелого керамического кирпича. Пары значений (tj, Rj) нанесены на график (рис. 4). Уравнение регрессии имеет вид:

R2 = 7,174 — 0,072 t, (2)

где R2 — прочность при изгибе, МПа; t — время распространения ультразвука, мкс.

 

Для оценки пригодности градуировочной зависимости (2) проведены независимые параллельные определения прочности ультразвуковым методом с помощью зависимости (2) и в тех же образцах — по ГОСТ 8462—85. Количество измерений 14. В 14 парах измерений нулевые разности отсутствуют, имеется 8 отрицательных и 6 положительных разностей. Критическими границами для числа положительных разностей являются 3 и 11 (табл. 1). Число положительных разностей 6 лежит внутри этих границ. Отсюда следует, что разница между двумя выборками статистически незначима с вероятностью 95%. Поэтому использование градуировочной зависимости допускается.

 

Градуировочные зависимости (1) и (2) могут быть преобразованы в табл. 2.

 

Приведенные результаты подтверждают возможность использования неразрушающего ультразвукового контроля прочности керамического полнотелого кирпича в приемочных испытаниях ОАО «Омскстройматериалы».

 

Зависимость между сопротивлением сжатию и сопротивлением изгибу

 

Ультразвуковой метод представляет удобную возможность для установления зависимости между прочностью кирпича при сжатии и прочностью кирпича при изгибе с целью применения этой зависимости в приемосдаточном контроле. Зависимости (1) и (2) преобразуются к виду:

R1 = 6 + 3,24 R2 (3)

 

В данном случае сопротивление изгибу играет еще и роль косвенного параметра, с помощью которого определяется сопротивление сжатию. Зависимость (3) показана на рис. 5.

 

Там же приведена стандартная зависимость [14] между прочностью при изгибе и прочностью при сжатии. Подтверждение возможности применения в приемочном контроле зависимости (3) производится с помощью дополнительных независимых испытаний и критерия знаков.

 

В приемочном контроле определяют путем испытания на прессе прочность при изгибе пяти кирпичей. Далее с помощью графика, приведенного на рис. 5, находят прочность кирпича при сжатии.

 

Еще один вариант градуировочной зависимости «Предел прочности при изгибе — предел прочности при сжатии» приведен ниже.

Градуировочная таблица

М 1	75	100	125	150	200	250
М 2	300	300	300	300	300	300

 

Здесь М1 означает марку кирпича, установленную по результатам испытания кирпича на изгиб, а М2 — марка кирпича, установленная по результатам испытаний на сжатие.

 

Эта зависимость установлена для модифицированного кирпича Новокуйбышевского «Завода строительных материалов» (2000 г). Из таблицы следует, что сопротивление сжатию является гарантированным показателем во всей области изменения сопротивления изгибу.

 

Возникает вопрос о продолжительности действия градуировочных зависимостей (1), (2), (3) и табл. 2 и градуировочной таблицы. Для ответа на этот вопрос необходимо провести не менее шести параллельных измерений, а именно косвенным и прямым путями, и с помощью табл. 1 решить вопрос о статистической значимости разницы между двумя выборками.

 

Список литературы

1. Бетонные и железобетонные конструкции. СНиП 2.03.01—84*.
2. Бетонные и железобетонные конструкции из плотного силикатного бетона. СНиП 2.03.02—86.
3. Каменные и армокаменные конструкции. СНиП II-22—81.
4. Eurocode 2. Design of Concrete Structures. Part 1. General Rules for Buildings. Перевод с английского под ред. А.С. Залесова.
5. Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести. ГОСТ 24544-81.
6. Гвоздев А.А., Яшин А.В., Петрова К.В., Белобров И.К., Гузеев Е.А. Прочность, структурные изменения и деформации бетона. Под ред. А.А. Гвоздева. М.: Стройиздат, 1978.
7. Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования. ГОСТ 10060.0-95.
8. Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости. ГОСТ 7025-91.
9. Материалы стеновые и облицовочные. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе. ГОСТ 8462-85.
10. Садунас А.С., Мачулайтис Р.В., Валюкявичус Ч.А. О методике определения морозостойкости лицевого кирпича // Строит. материалы. 1978. № 3. С. 22-24.
11. Бычков А.С. Патент на изобретение № 2154271. Способ определения морозостойкости строительных материалов. 1999.
12. Кирпич и камни силикатные. Неразрушающий ультразвуковой метод определения предела прочности. ГОСТ 24333-88.
13. Закс Л. Статистическое оценивание. М., Статистика, 1976.
14. Кирпич и камни керамические. Технические условия. ГОСТ 530-95.

 

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

 

Д.Г ОДИНЦОВ, д-р техн. наук, профессор, В.Н. ИВАНОВ, канд. техн. наук, доцент (Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия, Омск),
И.С. КЛОПУНОВ, канд. техн. наук, гл. инженер (ООО РСУ «Коммунремстрой», Омск)

 

Сравнение различных технологических вариантов производства кровельных работ может осуществляться путем сравнения себестоимости кровельного покрытия.

 

На диаграмме себестоимости (рис. 1) приведены все составляющие затрат на материалы, механизмы, заработную плату, накладные расходы и пр. девяти технологий (см. таблицу). Себестоимость 1 м2 кровельного покрытия показана для устройства 1000 м2 покрытия, имеющего 10 м (погонных) при-мыыканий на 100 м2 поверхности. Высота производства работ — 3 м, дальность транспортирования материалов 15 км.

 

На рисунке видно, что наибольшую себестоимость имеют конструкции №№ 7 и 4 с использованием дорогого битумно-полимерного материала «Изоэласт»; немного меньшую себестоимость имеет конструкция № 2 с использованием наплавляемого битумного материала «Стекломаст», далее с небольшой разницей конструкции №№ 3, 6 и 9. Меньшую себестоимость имеют конструкции № 1 с использованием двух слоев рубероида и № 8, в которой используется слой рубероида и слой битумно-эмульсионной мастики.

 

Основную часть затрат при производстве работ составляют затраты на материалы; остальные, вместе взятые, составляют менее 1/3 от себестоимости. При этом у разных вариантов технологий в оставшейся части затрат, если не учитывать прочие затраты, доминируют либо затраты на механизмы, либо затраты на заработную плату, механизмы и накладные расходы (примерно равные доли).

 

Ввиду того, что затраты на материалы имеют наибольший удельный вес в структуре себестоимости, целесообразно рассмотреть структуру именно этих затрат. Распределение затрат на материалы для представленных конструкций приведено в таблице.

 

Диаграмма себестоимости устройства кровельных покрытий не может представить всей полноты картины из-за того, что конструкции имеют различные сроки службы. Поэтому на рис. 2 представлена диаграмма себестоимости кровельных покрытий, отражающая себестоимость тех же конструкционных решений, приведенную к одному году эксплуатации кровли. При этом использовались расчетные сроки службы кровельных покрытий, которые были получены в результате исследований конструкций кровельного покрытия, проведенных на базе Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии и ООО РСУ «Коммунремстрой».

 

№	Конструкция кровельного покрытия	Транспортные расходы по доставке материала, р/м2	Стоимость материалов, р/м2	Затраты на хранение материалов, р/м2	Всего, затраты на материалы, р/м2
1	Рубероид РКП-350 и рубероид РКК-350, укладываемые на горячую битумную мастику	1,41	30,79	1,07	33,27
2	«Стекломаст П» и «Стекломаст К», (огневым методом)	1,83	92	0,77	94,6
3	Рубероид РКП-350 на горячей битумной мастике и «Стекломаст К» (огневым методом)	1,64	60,88	0,92	63,44
4	Рубероид РКП-350 на горячей битумной мастике и «Изоэласт ЭКП-5,0» (огневым методом)	1,88	101,13	1,3	104,31
5	Слой битумно-эмульсионной мастики, армированный ячеистой стеклосеткой, и покровный слой из битумно-эмульсионной мастики	2,05	42,3	0,04	44,39
6	Слой битумно-эмульсионной мастики и рубероид РКК-350 на горячей битумной мастике с армированием ячеистой стеклосеткой	1,92	52,3	0,58	54,8
7	Слой битумно-эмульсионной мастики, армированный ячеистой стеклосеткой, и «Изоэласт ЭКП-5,0» (огневым методом)	2,26	110,85	0,81	113,92
8	Рубероид РКП-350 на горячей битумной мастике и покровный слой из битумно-эмульсионной мастики	1,66	32,58	0,54	34,78
9	Рубероид РКП-350 на горячей битумной мастике с армированием ячеистой стеклосеткой и покровный слой из битумно-эмульсионной мастики	1,75	51,27	0,58	53,6

Рис. 1. Себестоимость устройства 1 м2 кровельного покрытия по рассматриваемым технологиям	Рис. 2. Среднегодовая себестоимость устройства 1 м2 кровельного покрытия по рассматриваемым технологиям

 

При сравнении рис. 1 и 2 видно, что конструкция № 1, имевшая самую низкую себестоимость при приведении к среднегодовому показателю, оказывается одной из самых дорогих. Более высокие затраты на устройство кровельных покрытий имеют только конструкция № 2, состоящая из двух слоев «Стекломаста», и конструкция № 6 из одного слоя рубероида, армированного стеклосеткой и покровного слоя из битумно-эмульсионной мастики. Наиболее экономичной является конструкция № 7, которая состоит из слоя битумно-эмульсионной мастики и одного слоя «Изоэласта», в основном благодаря долговечности битумно-полимерного материала.

Статья взята из журнала «Строительные материалы»

 

Термин «пол» в строительстве используют в двух значениях:

• полом называют всю конструкцию, устраиваемую по перекрытию или основанию, состоящую из специальных (звуко,

тепло и гидроизоляционных) слоев, стяжки и лицевого покрытия;

• полом называют верхний слой этой конструкции – напольное покрытие, непосредственно воспринимающий эксплуатационные воздействия (например, паркет, линолеум, плитка и др.).

В любом случае пол – один из важнейших элементов конструкции и интерьера здания, который воспринимает эксплуатационные воздействия. К полу предъявляется комплекс требований – разнообразных и порой противоречивых

(конструктивных, эксплуатационных, санитарногигиенических, декоративных и др.), зависящих от назначения помещения.

Полы гражданских зданий должны быть прочными, износостойкими, упругими, гладкими (но не скользкими), обладать малым теплоусвоением, легко очищаться от загрязнений, иметь эстетичный вид и соответствовать архитектуре интерьера.

К полам промышленных зданий предъявляют повышенные требования по сопротивляемости механическим воздействиям (истиранию, удару и др.), а для некоторых производств – по химической стойкости, теплостойкости и др.

В помещениях с повышенной влажностью и «мокрым» режимом эксплуатации полы должны быть водостойкими и водонепроницаемыми, а в пожароопасных – несгораемыми. Развитие современных отраслей промышленности (например, радиоэлектроники), а также повсеместное использование компьютерной техники выдвигает повышенные требования к таким характеристикам полов, как беспыльность, безыскровость, электропроводность.

Устройство полов – серьезная строительная задача. Большое значение имеет технологичность применяемых материалов, так как стоимость работ по устройству пола составляет 10–15 % от стоимости возведения здания (при капитальном ремонте – до 30 % сметной стоимости) или 40 % от стоимости отделочных работ. Качество готового напольного покрытия в значительной степени зависит от качественного выполнения каждого элемента конструкции пола.

Наиболее серьезные проблемы при устройстве пола связаны с выбором материалов, устройством стяжки и напольного покрытия.

Стяжка укладывается поверх перекрытия (основания) или вспомогательных слоев для придания жесткости и выравнивания поверхности под лицевой слой. Используют стяжки сплошные и сборные.

Сплошные стяжки обычно устраиваются из цементнопесчаного раствора марки не менее 150, а также из бетона (керамзитобетона, шлакобетона и др.). Применяют ксилолитовые и асфальтобетонные стяжки. При устройстве стяжек из бетонов и растворов на основе портландцемента следует учитывать, что для твердения этих материалов необходимы влажные условия. Поэтому в течение 7–10 суток после укладки стяжка требует специального ухода. Такие стяжки для нашего строительства традиционны, однако трудоемки и нетехнологичны.

Применение специальных сухих смесей заводского изготовления на различных минеральных вяжущих, модифицированных полимерными добавками, позволяет упростить и значительно ускорить устройство стяжек. Все более широкое применение находят самовыравнивающиеся композиции, при затворении которых образуется подвижная смесь, растекающаяся под собственным весом. Заданная толщина покрытия достигается при помощи простейшего ручного инструмента. Для устройства наливных стяжек, наряду с импортными сухими смесями, такими как «Ветонит», «Атлас», «Сопро» и др., производятся высококачественные отечественные смеси «Опытного завода сухих смесей» на основе цемента, смеси «ТИГИ Кнауф» на гипсовой и цементной основе, стяжки «Маглит1» фирмы «БиКам» на магнезиальном вяжущем.

Перспективны стяжки, совмещающие в себе функции теплозвукоизоляционного или гидроизоляционного слоя. Основной недостаток сплошных монолитных стяжек – необходимость выдержки их для набора прочности и удаления влаги перед укладкой лицевого покрытия, что удлиняет сроки проведения работ, а несоблюдение этих требований приводит к браку.

Сборные стяжки монтируются из крупноразмерных листов и плит – фанеры, ДСП и ДВП, гипсоволокнистых (ГВЛ) листов. Масса элементов сборных стяжек невелика, что позволяет одному человеку справиться с монтажом. Применение сборных стяжек исключает «мокрые» процессы, поэтому можно практически сразу приступать к укладке лицевого покрытия. Однако использование сборных стяжек возможно не для всех видов лицевых покрытий.

Лицевое покрытие пола может быть выполнено практически из всех строительных материалов (древесины, полимеров, керамики, природного камня, бетона, металлов и др.).

Материалы для покрытий полов принято классифицировать по степени членения элементов покрытия:

• монолитные бесшовные (цементнобетонные, асфальтобетонные, полимерные мастичные, ксилолитовые, земляные, глинобитные и др.);
• листовые и рулонные материалы (линолеум, синтетические ворсовые покрытия, сверхтвердые древесноволокнистые плиты и др.);
• штучные материалы (паркет, доски, керамическая плитка, бетонные и каменные плиты, металлические плиты и др.).

Бесшовные монолитные покрытия полов в основном применяют в промышленных, сельскохозяйственных и общественных (спортивных, учебных и др.) зданиях. Причина предпочтения монолитных покрытий заключается в характере эксплуатационных нагрузок на полы в подобных зданиях.

Ударные нагрузки, возникающие при падении различных предметов, перемещении грузов и интенсивном движении людей и транспорта, быстро вызывают разрушение пола по стыкам элементов покрытия. Другой причиной выбора (для учебных заведений, спортивных залов и др.) бесшовных покрытий полов объясняется низкой травмоопасностью и высокими показателями гигиеничности.

В производственных помещениях чаще других применяются монолитные покрытия из композиций на цементных вяжущих. Такие покрытия обладают достаточно высокими эксплуатационными характеристиками, а их стоимость относительно невысока. К недостаткам бетонных покрытий следует отнести их загрязняемость, темную окраску и возможность появления усадочных трещин. Кроме того, покрытие выделяет значительное количество пыли и требует частого ремонта в процессе эксплуатации.

Выполнение традиционных монолитных бетонных полов весьма трудоемко. Бетонную смесь укладывают в покрытие участками шириной 2–2,5 м, ограниченными маячными рейками. Толщина слоя смеси устанавливается правилом, передвигаемом по маякам. Уплотнение бетонной смеси производится вибраторами. При этом может происходить расслоение бетонной смеси и увеличение водо-вяжущего отношения в верхнем рабочем слое бетона, что приводит к снижению его прочности и износостойкости.

Поэтому возникает необходимость шлифовки полов перед вводом их в эксплуатацию для удаления верхнего ослабленного слоя (5–7 мм).

Мозаичные покрытия полов отличаются от обычных бетонных большей архитектурной выразительностью, что достигается за счет использования декоративных заполнителей из полирующихся пород (например, мраморной крошки) и шлифовки поверхности. В мозаичных покрытиях можно создать определенный рисунок пола путем выставления по стяжке «жилок» из стекла или цветных металлов. Такая разрезка покрытия на карты заданной геометрии позволяет также избежать усадочных трещин в покрытии. Технология мозаичных покрытий полов еще более многодельна, чем обычных бетонных.

Самовыравнивающиеся цементные композиции в последние годы стали применяться не только для стяжек, но и для бесшовных лицевых бетонных покрытий полов. Наливные бетонные полы – сравнительно новый вид полов, в которых гладкое лицевое покрытие образуется за счет простого механического распределения очень подвижной (текучей) бетонной смеси. Требуемые реологические и эксплуатационные характеристики бетона достигаются комплексом полимерных добавок. Такие сложные многокомпонентные композиции производятся в виде сухих смесей заводского изготовления. Вяжущим в них служат быстротвердеющие безусадочные цементы, позволяющие получать бесшовные бетонные покрытия большой площади в короткие сроки. Прочность покрытий 30–50 МПа достигается через 1–3 суток. Толщина покрытия – 5–25 (как исключение до 50) мм.

Эти полы целесообразно применять для производственных и складских помещений с тяжелым режимом эксплуатации, так как декоративные качества у таких полов низкие.

Наливные полимерные полы – перспективный вид бесшовных лицевых покрытий полов большой площади в помещениях с повышенными требованиями к гигиеническим, эксплуатационным и эстетическим свойствам покрытия. Получают наливные полы на основе жидковязких олигомеров: эпоксидных, полиэфирных, полиуретановых, жидких каучуков и других эластомеров. Для обеспечения декоративного эффекта и улучшения физикомеханических свойств покрытия в них вводят порошкообразные и чешуйчатые наполнители и пигменты.

Наливные полы могут быть жесткими (толщиной 0,5–4 мм) и эластичные (резиноподобные, толщиной 3–5 мм). Такие полы выполняются по сплошному плотному и прочному (обычно бетонному) основанию или стяжке. Требования к ровности и чистоте основания очень высокие.

Наливные полимерные полы хорошо поддаются чистке и дезинфекции, они стойки к большинству химических реагентов.

Рулонные материалы для полов на современном рынке представлены различными видами линолеума и ворсовых покрытий. Эти виды покрытий широко используются в жилых, офисных и других помещениях со сравнительно невысокой интенсивностью движения.

Линолеум появился в Англии в середине ХIХ в.

Его изготовляли, нанося высоконаполненную пасту из пробковой муки и натуральных высыхающих масел на тканевую основу. К середине ХХ века такой линолеум был практически полностью вытеснен ПВХ-линолеумом. В настоящее время в Западной Европе вновь пробудился интерес к линолеуму на натуральных сырьевых компонентах. Тем не менее основная масса производимого линолеума – различные виды покрытий из пластифицированного ПВХ с наполнителями и пигментами.

Линолеумы выпускаются широкой цветовой гаммы с разнообразными рисунками. Производится безосновный и основный (в том числе на теплозвукоизоляционной основе) линолеум. Последний можно укладывать без устройства промежуточных слоев непосредственно на стяжку. Полотнища линолеума имеют ширину 1,5–4 м. Самый широкий линолеум в России выпускает ООО «Синтерос» (г. Отрадный Самарской обл.). Полотнища линолеума можно сваривать специальным инструментом в ковры размером «на комнату». Линолеум дает достаточно красивое, эластичное, легко обслуживаемое покрытие пола, но требует для настилки ровного, гладкого и прочного основания.

Серьезная проблема, возникшая при использовании ПВХ-линолеума – утилизация отслуживших покрытий, так как поливинилхлорид не вписывается в естественный природный цикл, а вторичное его использование весьма проблематично.

Ворсовые рулонные покрытия изготовляют по разным технологиям на базе различных синтетических волокон. Такие покрытия очень широко использовались в 50–70Bые годы. Ворсовые покрытия имеют ряд неоспоримых преимуществ: они теплые, хорошо поглощают звук, в том числе ударный, высокодекоративны. Их недостаток – выделение в окружающий среду мельчайших волокон, что может вызывать аллергические реакции. Последнее явилось причиной снижения интереса к таким покрытиям в 80Bх годах. В настоящее время ворсовые покрытия нового поколения применяют в гостиницах, офисах и других помещениях, к которым предъявляются повышенные требования к звукоизоляции. Современные промышленные и бытовые пылесосы частично сняли проблему пылеобразования от ворсовых покрытий.

Ворсовые покрытия выпускаются также в виде крупных плиток на эластичной пластиковой основе, наклеиваемых на стяжку в виде сплошного ковра. Преимущество такого покрытия – возможность частичной замены покрытия в случае порчи или износа отдельных плиток.

Штучные материалы (паркет, керамическая плитка, природный камень и др.), многодельные в укладке и относительно сложные в производстве, часто оказываются предпочтительными с позиции потребителя.

При этом решающими критериями качества являются декоративность и  «престижность» (соответствие сложившейся моде) и зачастую в последнюю очередь – эксплуатационные свойства и стоимость.

Паркет – один из самых распространенных видов покрытий пола жилых и общественных помещений с небольшой интенсивностью движения. Паркет ведет свое начало из залов аудиенций французских королей XVII в. В XVIII–XIX вв. паркет стал излюбленным напольным покрытием дворцов и особняков в Европе, в том числе в России. Отсюда и корни «престижности» паркета как материала для полов.

Для производства паркета применяются ценные породы дерева с высокой твердостью (дуб, бук, орех и др.). Важным моментом является характер распила дерева: радиальный или тангенциальный.

Паркетные полы могут настилаться как из штучного паркета (отдельных планок, на профессиональном сленге называемых «клепками»), так и монтироваться из паркетных щитов и паркетных досок.

Пол из штучного паркета собирается вручную на мастиках или с помощью гвоздей по «черному полу».

Паркетные щиты появились довольно давно (еще в XVIII в.) при наборе художественного паркета из разных пород дерева. Такие щиты облегчали устройство пола и снижали расход ценной древесины.

Паркетные доски – многослойная конструкция, состоящая из трех основных, склеенных между собой слоев:

• верхнего – декоративного, выполненного из твердых пород дерева и покрытого износостойким лаком или пропитанного маслом, толщиной 1–4 мм;
• среднего – несущего, выполненного из еловых или сосновых брусков, уложенных поперек доски;
• нижнего – компенсирующего, выполненного из шпона с расположением волокон вдоль доски.

Общая толщина доски 7–22 мм. Доска имеет шпунт и паз и легко собирается в сплошное покрытие, не нуждающееся в шлифовке и финишной отделке.

Ламинированные напольные покрытия – ламинат (от лат. Lamina – слоистый) – дальнейшее развитие идеи паркетной доски, основанное на современных достижениях технологии пластмасс. Они начали производиться в 50Bх годах, а в России появились только в последние годы.

Ламинат – многослойная конструкция, состоящая из:

– лицевого декоративного слоя (бумопласта), полученного горячим прессованием нескольких слоев бумаги,  пропитанных меламиновой смолой;

– несущего слоя (основы) – как правило, из твердой древесноволокнистой плиты;

– компенсирующего слоя бумопласта из 2–3 слоев крафт-бумаги.

Большая часть выпускаемого ламината имеет рисунок натуральной древесины, реже камня, керамической плитки и др. В основном ламинат имеет форму доски: длиной 1200–1300 мм, шириной 190–200 мм и толщиной 7–8 мм.

Одна из тенденций развития ламинатов – расширение спектра форматов (квадраты, прямоугольники и др.), позволяющее комбинировать рисунок пола.

До недавнего времени ламинированные напольные покрытия имели шпунтованное соединение и собирались на клей, образуя неразборное покрытие. В последние годы все более распространенными становятся специальные замковые соединения, позволяющие очень быстро и многократно собирать-разбирать покрытие для замены отдельных элементов или переноса всего покрытия в другое помещение.

Покрытия из ламината отличаются высокой твердостью и износостойкостью. Любые загрязнения (краска, жир и др.) удаляются с ламината водой, моющими средствами или растворителями, не влияя на его декоративные качества.

Керамическая плитка для пола (используется также термин «метлахская» от названия немецкого города Меttlach) – имеет плотный керамический черепок с закрытой пористостью. По свойствам керамическая плитка близка к каменным плиткам из твердых горных пород. Плитки могут быть окрашены в массе или иметь декоративный слой на лицевой поверхности.

Поверхность может быть гладкая или фактурная.

В силу своих теплофизических свойств керамическая плитка образует «холодный пол» и является традиционным материалом для покрытий полов в странах с теплым климатом. В странах с умеренным климатом (в том числе в России) керамическая плитка применяется в помещениях с влажным режимом эксплуатации (санитарно-технические узлы), с повышенными гигиеническими требованиями (больницы) и стойкостью к химической агрессии (лаборатории).

Положительные качества пола из керамической плитки – простота ухода (мытье, дезинфекция), высокая  декоративность, износостойкость и долговечность. К недостаткам можно отнести трудоемкость укладки. Высокое теплоусвоение плитки компенсируется в современном строительстве устройством полов с подогревом.

Очень большая интенсивность эксплуатации полов из плитки может привести к их разрушению (износу, выкрашиванию). В этом случае целесообразны полы из каменных плит.

Полы из природных каменных материалов относятся к древнейшему материалу покрытия полов общественных и жилых зданий, где требуется архитектурная выразительность и высокая износостойкость. Выбор вида горной породы для покрытия пола зависит от эксплуатационных нагрузок на пол. Так, для полов в залах и переходах метро, где интенсивность движения очень велика, предпочтительны твердые породы (гранит, габбро). Применение в таких помещениях мрамора приводит к быстрому износу пола. Нельзя настилать полы из пород разной твердости, так как это приводит к неравномерному износу и нарушению ровности пола.

Для повышения коэффициента использования ценных горных пород из отходов камнеобработки с помощью минеральных и полимерных вяжущих изготавливают плиты и блоки. После распиловки и шлифовки они применяются так же, как и плиты из цельного камня. Для обеспечения высокой долговечности таких плит необходимо, чтобы износостойкость связующего и природного камня были максимально близки.

При выборе материала для покрытия пола и при оценке его качества сталкиваются две позиции – строителя и потребителя:

• у строителя на первый план выдвигаются технологические требования с учетом утилитарных эксплуатационных требований;
• у потребителя на первый план выходят экономические и архитектурно-декоративные требования (включая соответствие материала сложившейся моде) при обеспечении необходимых эксплуатационных свойств.

Этот краткий обзор показывает, что универсальных материалов, одинаково хорошо работающих в любых условиях, не бывает. Подбирая материал покрытия и используя различные технологии устройства, можно получить полы с самыми разными эксплуатационными и экономическими характеристиками.